Picking: Was ist das genau und warum ist es so wichtig zu wissen, wie man es richtig macht?

Wann immer wir darüber sprechen, wie wir die Logistik eines Unternehmens optimieren können, diskutieren wir immer darüber, wie wir die Picking-Phase verbessern können. Aber was ist eigentlich Picking?

Das Picking ist die Tätigkeit im Lager, das Lagergut aus den Regalen, Paletten oder ganz einfach aus den Bereichen der Materiallagerung zu entnehmen. Dies ist ein sehr wichtiger Prozess nicht nur für Unternehmen, die in der Vertriebs- oder E-Commerce-Branche tätig sind, sondern für alle Arten von Unternehmen, die in ihrem Produktionsablauf ein Lager nutzen.

Ein Lager das falsche Lagerlogik, veraltete Mittel und ungeschultes Personal einsetzt, wird immer Zeit, Ressourcen und Geld verschwenden. Ausgehend von einer Lean Production und dem Versuch, Verschwendung zu reduzieren, lassen sich viele Maßnahmen zur Verbesserung der Picking-Phase im Lager durchführen.

Effizientes Picking ist gleichbedeutend mit:

  • Schnellerer Auftragsvorbereitung und damit schnellere Lieferung
  • Weniger Fehler bei der Entnahme und damit Reduzierung der Reverse Logistics (Retourenlogistik)
  • Weniger Zeitaufwand bei der Suche nach Artikeln und mehr Zeit für das Verpacken
  • Geringere Lagerhaltungskosten
  • Zufriedenere Endkunden in Bezug auf Liefergeschwindigkeit und die Richtigkeit des gelieferten Lagergutes

Effizientes Picking in einem automatisierten Lager

Die Verbesserung des Picking-Prozesses reduziert drastisch die Kosten für das Lager. Aber wie kann dies erreicht werden? Es gibt kleine Maßnahmen, die sofort umgesetzt werden können, andere, die eine breitere Strategie der Neugestaltung des Lagers erfordern.

Nachfolgend finden Sie einige Tipps für die optimale Nutzung des automatisierten Lagers:

Zunächst einmal muss man verstehen, wie man das Lagergut anordnet und man muss für alle Bediener einen klaren Modus Operandi finden.

Sie können die Codes verwenden und die Artikel sequentiell abrufen, oder Sie können die logistische Familie nutzen, um die sperrigen Artikel zusammenzustellen, sie nach der Art der Ware, der Häufigkeit der Entnahme zu unterteilen oder sogar nach Endnutzen (Lieferant oder Kunde?) zu unterscheiden.

Unsere Empfehlung ist, einen festen Ort beizubehalten und ihn nicht häufig zu wechseln, um sich einfach daran zu erinnern und Routine zu schaffen.

Die Picking-Zeit muss so weit wie möglich verkürzt werden, und damit dies möglich ist, muss der Zugang zum Lagergut erleichtert werden. Es stehen automatisierte Lösungen zur Verfügung, die das Prinzip Ware-zum-Bediener nutzen und das benötigte Lagergut direkt in die Nähe des Arbeitsplatzes des Bedieners bringen, wie es beispielsweise automatisierte vertikale Lager tun.
Im Falle eines Regallagers ist die richtige Methode, die hochumschlagenden Produkte unten und die niedrigumschlagenden Produkte oben in den Regalen zu platzieren. Dadurch wird der Einsatz von Leitern, Zwischengeschossen und Gabelstaplern reduziert.

Um nicht in Lieferrückstand zu geraten, d. h. eine Bestellung aufgrund fehlenden Lagerbestands des Artikels nicht ausführen zu können, muss auf ein IT-System zurückgegriffen werden, das eine korrekte Abstimmung zwischen dem theoretischen und dem realen Lagerbestand gewährleistet. Die WMS ermöglicht diesen Abgleich, da es direkt mit dem Verwaltungssystem des Unternehmens kommuniziert und nicht nur mit automatisierten Lagern arbeitet, sondern auch manuell.

Das System dient als Picking-Hilfe die, wenn das Picking gar nicht oder zu einem falschen Zeitpunkt durchgeführt wird, zu vielen Verzögerungen führen kann. Alles basiert auf der Logik der WMS: Was muss ich wieder einlagern? Wo bekomme ich es her? Wie erhalte ich den „Alarm“? Wem muss ich die durchgeführte Wiedereinlagerung mitteilen?

Massives Picking oder Picking pro Artikel: Was ist besser?

Nun stellt sich spontan die Frage: Was ist besser, „Picking nach Artikel“ oder „massives Picking“?
Es gibt kein Allgemeinrezept, es ist alles sehr subjektiv und abhängig von der Analyse der Saisonalität der Produkte, der Ströme und der verfügbaren IT-Ressourcen. Es hängt wie immer von den Daten ab, jenseits von Vermutungen.

In der Regel ist die optimale Lösung etwas von beidem, die das vom Kunden gewünschte Serviceniveau mit den wirtschaftlichen und organisatorischen Anforderungen des Unternehmens in Einklang bringen soll. Wenn Sie kein Einproduktunternehmen sind, empfehlen wir Ihnen, sich auf einen Logistikexperten zu verlassen, um die beste Lösung zu finden. Eines ist sicher: Je automatisierter und kontrollierter die Entnahme des Lagergutes durch eine Lagerverwaltungssoftware erfolgt, desto effizienter wird das Picking. Aus diesem Grund haben sich viele Unternehmen bereits für ein automatisiertes Lager entschieden.

Modula: Das automatisierte vertikale Lager für ein Unternehmen 4.0

Die oben genannten Tipps lassen sich in einem einzigen Produkt zusammenfassen: dem automatisierten vertikalen Lager von Modula.
Häufig wird diese Lösung ignoriert, weil sie als zu teuer erachtet wird, aber eine Studie aus Sicht der Industrie 4.0 zeigt, wie viel Verschwendung durch die Nutzung des Lagersystem mit Träger von Modula vermieden wird.

Diese innovative Technologie vermeidet nicht nur viel Verschwendung, sondern ermöglicht folgendes:

Ein automatisiertes Lagersystem von Modula kann eine Höhe von 16 Metern erreichen und verfügt über eine Bruttozuladekapazität von 90.000 kg, wodurch sich 90 % Bodenfläche freisetzen lässt. Das Prinzip Ware-zum-Bediener, das die Grundlage dieser Technologie bildet, ermöglicht es dem Bediener auch, sich einer anderen Aufgabe zu widmen, während er auf die Träger in der Entnahme wartet (z. B. sich um die Verpackung des Auftrags kümmern).

Modula WMS (Warehouse Management System) ist eine Lagerverwaltungssoftware, die perfekt mit jedem Verwaltungssystem eines Unternehmens kommuniziert. Mit ihr lässt sich der Warenein- und -ausgang nachvollziehen und sie liefert Echzeitinformationen zum aktuellen Bestand. Sie warnt, wenn ein Artikel auf Lager zur Neige zu gehen droht, was das Auffüllen der Ware erleichtert und somit das Picking beschleunigt.

Ein automatisiertes vertikales Lager von Modula bietet Erkennungssysteme, über RFID-Kartenleser oder einfache Logins und Passwörter, die nur autorisiertem Personal den Zugang ermöglichen. Das gesamte Lager kann gesichert werden oder es können nur bestimmte Träger verwendet werden.

Höhe, Zuladungen, Abmessungen, Zubehör: Alles kann mit einem automatisierten Lager von Modula konfiguriert werden. Es ist auch möglich, die Art der Entnahme zu wählen: Die interne Entnahme für kleine Räume, die externe Entnahme, wenn es darum geht, die Ergonomie zu verbessern und Brückenkräne oder mechanische Handhabungsgeräte zum Heben schwerer Gegenstände zu verwenden, oder den doppelten Ausschub, um die Wartezeiten des Bedieners zu reduzieren.

Die Wahl eines automatisierten Lagers von Modula für ein schnelles und effizientes Picking

Der Hauptvorteil des automatisierten vertikalen Lagers von Modula liegt im wesentlich schnelleren und präziseren Picking im Vergleich zu anderen Lösungen auf dem Markt. Dies ist auch dank des Zubehörs möglich, das eine optische Anzeige der Position des gewünschten Artikels im Träger ermöglicht:

Die WMS von Modula kommuniziert direkt mit dem Laser-Pointer und richtet einen grünen Strahl auf das zu entnehmende Produkt.

Die LED-Leiste ist eine Leiste, die im oberen Teil der Entnahme angeordnet ist, in Segmenten aufleuchtet und den Abschnitt des Trägers anzeigt, in dem sich der Artikel für den entsprechenden Auftrag befindet. Sie kann in ihrer erweiterten (alphanumerischen) Version zusätzliche Informationen liefern.

Put to Light: Die Effizienz eines automatisierten vertikalen Lagers von Modula auch bei der Verteilung von Waren

Um das Picking weiter zu beschleunigen und für eine schnelle und fehlerfreie Auftragsvorbereitung hat Modula eine Lösung entwickelt: Put to Light.
Mit diesem Verfahren ist es möglich, mehrere Auftragszeilen gleichzeitig zu bearbeiten und so viele Arbeitsplätze zu bedienen, wie Aufträge zu erledigen sind. Put to Light besteht aus einer oder mehreren 3-Meter-Leisten, die die gesamte Länge der Arbeitsplätze abdecken und die Displays mit Informationen versorgen. Diese Displays haben 3 Farben (gelb, rot und grün), die jeweils einem bestimmten vertikalen Lager von Modula entsprechen. Die Displays zeigen an, wie viele Artikel zu entnehmen sind. Es gibt eine Schaltfläche, mit der die Einlagerung bestätigt wird oder mit der sich die tatsächlich eingelagerte Anzahl ändern lässt. Die WMS von Modula ist in diesem Fall auch die treue Verbündete des Systems, da es die Reihenfolge der Einlagerung entscheidet und den Bediener führt.

Ein automatisiertes Lager mit intelligenter Software bedeutet fehlerfreies Picking, effiziente Logistik und ein innovatives Unternehmen.

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Wenn die vertikalen Lagersysteme von Modula Sie neugierig gemacht haben, dann kontaktieren Sie uns und wir erklären Ihnen, wie Sie diese am besten für Ihre Bedürfnisse nutzen können.

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