Das Ziel unserer Analyse wird immer sein, die niedrigsten Kosten für das Lagermanagement zu erzielen und die Entnahmeplätze zu optimieren. Das bedeutet, dass Produkte, die besser im Pickingbereich platziert sind, weniger bewegt werden müssen und damit weniger Zeitverlust verursachen. Es bedeutet, die Historie und Aktivitäten des Lagers zu erfassen und zu analysieren, um zu verstehen, welche Produkte in der Nähe und in welchem Teil des Lagers platziert werden sollten.

In jedem Lager gibt es immer eine goldene Zone, die durch die Plätze zur Auftragsvorbereitung oder Standorte, an denen sich Fast-Moving-Güter befinden, gekennzeichnet ist. Wird die goldene Zone verdichtet, werden die Abläufe von Anfang an optimiert.

Die Slotting-Optimierung wirkt in der Regel auf die Positionsanalyse und entsprechend der ABC-Klassifizierung der Logistikeinheiten. Eine gute Slotting-Analyse ermöglicht es, viel Geld bei der Lagerverwaltung zu sparen. Wenn die Transport- und Pickingzeit zugunsten der Pickingzeit geändert werden können, wird die Effizienz zweifellos besser sein. Der Wendepunkt ist der Versuch, die Summe zwischen den Kosten der Ein- und Auslagerung so weit wie möglich zu reduzieren.

Ein automatisches Lager ist ein klares Beispiel für Effizienz, denn die Wegzeiten werden praktisch zugunsten einer im Lager konzentrierten goldenen Zone komplett reduziert, und, wenn man alle Ein- und Auslagerungen und den Materialverbrauch unter Kontrolle hat, sind die Kosten für die Nachbestellung leicht vorhersehbar.

Migliorare gestione magazzino

Die Kapazität des automatischen vertikalen Lagers bei zunehmendem Volumen an Slot-Standorten ist beispielsweise sehr hoch, außerdem ermöglicht das detaillierte Mapping der Träger und der Unterteilung der Fächer durch den Einsatz von Teilerblechen und Trennblechen eine Optimierung des Raumes, welcher bei der Verwendung von Regalen, Zwischengeschossen oder traditionellen Lagern undenkbar ist.

Im Zusammenhang mit den goldenen Zonen und Slotting kann man auch im Detail über das Lager nachdenken: Die am häufigsten kommissionierten Produkte mit hohem Durchsatz sollten sich deshalb in dem Teil des Träger eines automatischen Lagers (auch Vertikalschrank genannt) befinden, der dem Bediener am nächsten und für ihn gut zugänglich ist, in der Mitte. Die Reichweite des Arms und die Tiefe des Trägers werden zu Berechnungsgrößen für die Produktplatzierung.

Der Einsatz von Trägern, Behältern oder von Trennblechen aus Metall bei der Schaffung mehrerer und sehr detaillierter Fächer kann das Picking noch effizienter gestalten. In der Regel sind diese Systeme Teil des WMS oder können Module sein, die die WMS im Rahmen der Automatisierung oder der manuellen Vorbereitung ergänzen.

Was wissen Sie über vertikale Lagersysteme?

Verbesserung bei der Verwaltung der Bestände, mehr Sicherheit im Lager, weniger Zeitaufwand für Inventurarbeiten… Nicht nur dies sind die Vorteile vertikaler Lagersysteme.

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