Simulación dinámica: cómo reducir al mínimo los riesgos logísticos en los almacenes automáticos

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Simulación dinámica: cómo reducir al mínimo los riesgos logísticos en los almacenes automáticos

30 junio 2019|Almacenes automáticos|

La simulación dinámica es una técnica basada en modelos matemáticos que intenta prever el comportamiento de un sistema o de un edificio en caso de implementar escenarios alternativos.

Creada para reducir al mínimo los riesgos, suele apoyarse en programas y sistemas de simulación 3D, mapeando todos los procesos logísticos de una empresa y comparando diferentes escenarios, la simulación dinámica permite identificar riesgos y cuellos de botella o simplemente fluctuaciones de los flujos externos e internos de la cadena logística y, al mismo tiempo, controlar de manera eficiente las prestaciones del sistema, verificando constantemente eventuales desviaciones respecto de los valores benchmark operativos establecidos en la fase proyectual.

Las principales áreas de intervención de la simulación dinámica son las siguientes:

  • Verificación y optimización del layout de los sistemas de almacenamiento y mantenimiento (tradicionales o automatizados). El propósito es identificar y eliminar los cuellos de botella, y optimizar las inversiones (value engineering)
  • Verificación y optimización de las estrategias y tácticas para el uso correcto de los sistemas de almacenamiento y mantenimiento, a implementar en el software de gestión operativa o de control de la automatización, a saber: políticas de desplazamiento, optimización del picking, asignación de las tareas a los conductores de las carretillas o AGV en función de los escenarios de uso (día promedio, día pico, desequilibrios en la combinación, averías, etc.)
  • Verificación y optimización de las modalidades de planificación y gestión de la producción, carga de las máquinas, etc.
  • Planificación de la actividad diaria de un centro de distribución, con verificación del efecto de las diferentes alternativas de empleo de los recursos disponibles, aplicando un modelo detallado
  • Comparación de las prestaciones teóricamente alcanzables de su sistema actual con los realmente conseguidos (benchmarking)
  • Presentación animada 3D de los sistemas que son objeto de estudio
Valutazione rischi logistica

El método seguido para la ejecución de una simulación dinámica, por ejemplo de un almacén automático (similar para las otras categorías de planta), se resume en los siguientes pasos:

  • Definición de objetivos, recopilación de datos y validación del modelo conceptual
    Cada sistema se puede modelar de diferentes maneras según los objetivos a conseguir. Una simulación de almacén requiere elementos precisos (flujos, prestaciones, reglas de gestión, etc.), por lo que la recopilación de datos constituye una fase muy importante. El modelo conceptual sirve para compartir con todo el equipo de proyecto los escenarios a comprobar, las hipótesis y las suposiciones.
  • Desarrollo del modelo software y proyecto de la campaña de experimentos
    Una vez “traducido” el modelo conceptual al lenguaje de la simulación dinámica del almacén, se definen los escenarios a probar y el grado de fiabilidad esperado para la comparación de los resultados, y se calcula el número de ejecuciones a realizar.
  • Elaboración de los resultados e interpretación
    En esta fase tiene un gran valor la capacidad de un simulador experto en logística; en esta circunstancia, el valor añadido está dado por la capacidad de transformar las indicaciones numéricas en soluciones de proyecto.
  • Ilustración de los resultados y formulación de las recomendaciones
    Incluso el mejor estudio, si no es capaz de “comunicar” sus resultados, resultará inútil. Esta fase es muy importante para ayudar al cliente a tomar las mejores decisiones. En general, además de un informe, se utiliza una animación 3D que muestra las situaciones “críticas” y el medio empleado para resolverlas.

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