Une bonne organisation de l’entrepôt est un facteur critique de succès pour la stratégie de l’entreprise et peut s’avérer être un véritable avantage concurrentiel à long terme.

Rationaliser l’organisation signifie pouvoir optimiser principalement trois aspects afin d’assurer une accessibilité maximale à chaque article et de réduire les coûts administratifs :

  1. Utilisation des espaces
  2. Utilisation des équipements
  3. Gestion des ressources

Un entrepôt efficace est organisé de manière à permettre à chaque opérateur de trouver l’article désiré en un minimum de temps et de procéder à la préparation de la commande rapidement et sans erreurs, augmentant ainsi la satisfaction du client et optimisant le délai de livraison des commandes.

Le modèle de répartition et le système d’identification des marchandises déterminent le résultat organisationnel.

1. Comment optimiser l’espace de mon entrepôt ?

L’espace de stockage fait partie intégrante des processus de production et/ou de vente et a donc une valeur économique liée à l’infrastructure, aux ressources dédiées et au capital investi : il est nécessaire de le gérer de la meilleure façon possible pour minimiser les coûts.

Le principal défi est d’optimiser et de mieux gérer les stocks. Lié à la complexité de la chaîne d’approvisionnement et à la fluctuation de la demande, il comprend toutes les activités visant à maximiser le rendement financier des stocks de l’entreprise et a comme point de départ l’inventaire des marchandises en stock.

La première étape pour parvenir à une organisation efficace et efficiente de l’entrepôt en termes d’espace, qui a ensuite un effet sur l’ensemble du système organisationnel, est la conscience de tout ce qui doit être stocké.

En comparant l’inventaire et en étudiant les caractéristiques de la demande et des volumes de manutention des marchandises, il est possible de déterminer les niveaux d’agrégation des produits stockés et par conséquent leur position dans le magasin.

Généralement, la gestion moderne d’entrepôt est complétée par un logiciel de gestion d’entrepôt qui facilite l’optimisation en fournissant une représentation électronique de l’espace utilisé, construite sur la base de données des marchandises.

Le logiciel, de façon triviale, permet des actions de picking très rapides car il élimine les recherches classiques et odyssées des opérateurs.

Afin de pouvoir contrôler pleinement la gestion des stocks, il est conseillé de garder une trace de toutes les opérations, afin de disposer des données les plus précises possibles.

Pour faciliter la saisie dans la base de données de toutes les marchandises et simplifier leur gestion, il est nécessaire de déterminer le code SKU de chaque unité qui peut être stockée. Il s’agit d’un identificateur de produit unique.

A partir des références individuelles, des volumes d’agrégation et de l’étude des cycles de chargement/déchargement, il est possible de déterminer les critères de stockage des marchandises en fonction de l’espace disponible et en suivant le modèle le plus adapté à l’entreprise et aux technologies accessibles, ainsi que les systèmes de manutention utilisés, augmentant la performance en surface (rapport qui indique la surface de l’entrepôt occupé par les marchandises par rapport à la surface totale disponible).

2. Quels sont les modèles traditionnels de gestion d’entrepôt ?

Selon les unités de charge à stocker, les infrastructures les plus utilisées dans l’organisation des marchandises sont les six suivantes :

1. Entrepôt empilé

C’est le type d’entrepôt le plus simple, il permet l’empilage des marchandises. Les unités de chargement individuelles sont superposées, ce qui laisse suffisamment d’espace pour la manutention des palettes à l’aide de fourches ou de chariots.

Si les marchandises ne sont pas très obsolètes et que les palettes n’ont pas besoin d’être ventilées, ce modèle permet d’optimiser la surface utilisée et garantit un haut niveau de saturation de l’entrepôt.

2. Entrepôt à rayonnages

Adapté aux produits non empilables, il permet de placer les unités de charge sur des étagères qui permettent une sélectivité maximale. La hauteur des étagères est directement liée à la hauteur de l’infrastructure, tandis que la disposition varie en fonction des moyens utilisés pour la manutention des marchandises.

En effet, la largeur des allées d’accès qui limitent les performances de la surface est définie en fonction du véhicule. C’est un modèle qui par nature ne permet pas d’optimiser l’espace et le temps.

3. Entrer et traverser l’entrepôt

Le système implique l’utilisation de structures composées d’étagères sur lesquelles reposent les palettes qui permettent aux chariots utilisés d’entrer dans la structure. Ils conviennent aux marchandises non empilables, avec un nombre limité de références de produits mais un nombre élevé de palettes pour chaque référence.

La méthode du drive through permet de gérer deux côtés : l’un pour le stockage des marchandises et l’autre pour le prélèvement. Toutefois, il est nécessaire d’évaluer si l’espace disponible le permet, si les actions de stockage et de récupération doivent avoir lieu simultanément et quelle logique entre LIFO (Last In First Out) ou FIFO (First In First Out) est utilisée.

4. Entrepôt en porte-à-faux

Convient pour le stockage de marchandises encombrantes et de formes non standard, il permet un stockage développé en hauteur et une économie conséquente de surface dédiée.

5. Entrepôt compact

Contrairement aux précédents, l’entrepôt compact élimine les allées en maximisant l’indice volumétrique et la performance en surface seulement si vous pouvez organiser les marchandises selon la fréquence et l’ordre de retrait sinon vous perdez beaucoup de temps pour l’ouverture des allées.

6. Rayonnages et tiroirs pour petites pièces

Lorsqu’il s’agit d’entreposer de petites unités de charge, les méthodes traditionnelles d’organisation comprennent l’utilisation d’étagères ou de tiroirs et d’un préposé à la cueillette.

Pour tirer le meilleur parti de l’espace disponible, les produits doivent être entreposés selon l’ordre de préparation et la taille, de sorte que chaque bloc-tiroir ou étagère puisse être utilisé pour éviter les espaces vides.

Si vous voulez en savoir plus, lisez notre article I contre les entrepôts traditionnels : pourquoi ne pas les choisir.

3. Modèles de gestion automatisée d’entrepôt

L’automatisation des entrepôts est une question très importante, surtout si l’on considère l’importance de la logistique dans les usines de production. Une erreur à éviter est de la considérer comme la seule solution aux nombreux problèmes de l’entreprise. L’adoption de systèmes avancés de gestion automatique des entrepôts peut certainement apporter de nombreux avantages, mais pas sans changement organisationnel pour stimuler de nouvelles synergies homme-machine.

Il s’agit d’entrepôts automatiques pour palettes et coffres constitués de rayonnages et d’espaces sandwichs suffisamment grands pour permettre le passage des transstockeurs qui se déplacent dans les allées de l’entrepôt. Le système est géré par une unité centrale informatisée qui guide le transstockeur sur les rails, l’action de prélèvement se fait à des hauteurs très élevées.

Lorsque des petites et moyennes pièces, accessoires et produits sont stockés, le transstockeur est plus précisément appelé Miniload et, dans ce cas, les UDC (unités de chargement) sont généralement des caisses.

Comment fonctionne l’entrepôt à transstockeur automatique ?

L’ordinateur qui lui est connecté détecte la commande et localise automatiquement la position du produit qui est prélevé par le transstockeur, suivant une logique de prélèvement « marchandise à l’homme ».

Ce type d’entrepôt permet d’accélérer les temps de gestion grâce au système de prélèvement automatique et aussi l’espace car les transstockeurs s’adaptent aux allées très étroites entre les rayonnages.

Dans ce cas, l’opérateur n’a pas besoin de chercher le produit ou de le ramasser à l’aide du chariot élévateur, une action qui demande beaucoup de temps et un plus grand espace de mouvement entre les différentes tablettes que le système automatique.

Lorsque vous décidez de la disposition des marchandises à l’intérieur du magasin, la première action à entreprendre est de définir l’unité de chargement, même dans le choix du magasin automatique. Dans ce type d’entrepôt spécifique, les marchandises sont positionnées et prélevées dans des unités de chargement complètes (palettes ou tiroirs).

Le module de levage vertical (VLM) se compose d’une structure verticale et de tiroirs coulissants à l’intérieur. C’est la solution idéale pour ceux qui doivent stocker beaucoup de marchandises mais qui veulent limiter le gaspillage d’espace et qui veulent suivre les produits et les mouvements.

Ce type d’entrepôt est en effet adapté au stockage de tous types de matériaux, en vrac ou conditionnés, avec des dimensions très différentes car il est possible de gérer les hauteurs de chargement dynamiques.

Pour une économie encore plus efficace, il est recommandé d’utiliser chaque tiroir pour stocker des marchandises de taille similaire, afin de minimiser le gaspillage d’espace.

Les deux principales variables qui déterminent l’achat d’un entrepôt à tiroirs automatique vertical sont les suivantes :

  • La taille : il est possible de stocker même des marchandises très encombrantes, mais si l’objectif est de gagner de la place, beaucoup de précision doit être placée dans la disposition des matériaux.
  • Le poids : renseignez-vous à l’avance sur la capacité d’un seul tiroir.

L’optimisation ne s’obtient pas nécessairement en acquérant de nouveaux espaces ou en augmentant les ressources dédiées, mais il faut exploiter au mieux tout le capital à disposition (physique ou non) et équilibrer par rapport aux besoins propres, à la typologie des opérations qui doivent être réalisées à l’intérieur de l’entrepôt et aux prévisions de la demande.

Si vous voulez approfondir l’argument, lisez notre article Quelle est la meilleure gestion des entrepôts? Automatisation!

Si vous voulez approfondir l’argument, lisez notre article Quelle est la meilleure gestion des entrepôts? Automatisation!

4. Différences entre les modèles de gestion automatisée

Il existe différentes solutions pour la gestion automatisée des entrepôts, en plus de celles déjà mentionnées, on se souvient de Caroselli (horizontale et verticale), les entrepôts multicolonnes. Ce sont tous des systèmes qui permettent de gérer l’entrepôt de manière plus efficace et d’économiser de l’espace par rapport aux solutions traditionnelles.

Un type particulier d’entrepôt automatique peut ne pas convenir à tout le monde, analysons les différents types en fonction des variables suivantes : vitesse de prélèvement, gain de place, nombre maximum d’UGS.

  • Vitesse de prélèvement : les carrousels et les entrepôts à tiroirs verticaux (VLM) sont les deux types d’entrepôts automatiques qui maximisent les temps de passage. Afin d’accélérer encore les temps de passage, plusieurs machines peuvent être placées côte à côte pour stocker plus de matériel et faciliter le travail de l’opérateur sur plus d’un magasin et accélérer encore plus le ramassage. D’autre part, les miniloads et les systèmes de gerbeurs à grue offrent une capacité plus faible en raison du fait que le transstockeur représente parfois un goulot d’étranglement.

  • Empreinte : dans ce cas, il s’agit de la relation entre la quantité d’espace utilisée et la quantité totale de matériel stocké. Les facteurs qui influencent le résultat sont la hauteur maximale de fonctionnement du système et la densité de stockage. Les VLM ont les meilleures performances, car les tiroirs (aussi appelés plateaux) peuvent être déplacés à l’intérieur de la machine, ce qui minimise l’espace non utilisé. Les carrousels horizontaux et les CarryPicks sont les types les moins appropriés si vous voulez économiser autant d’espace que possible en raison de leur hauteur de travail limitée.

  • Nombre maximum d’UGS : Le nombre maximum d’UGS pouvant être gérées dépend beaucoup du critère ci-dessus. Pour tous les systèmes qui ont des limites structurelles à leur évolutivité, c’est-à-dire les carrousels, les VLM, les multicolonnes et les modules verticaux, il y a une limite.

  • Flexibilité : Si vous recherchez une flexibilité de stockage maximale pour votre entrepôt, la solution pour vous est l’entrepôt à tiroirs vertical automatique (VLM), grâce à l’organisation automatique des tiroirs dans l’entrepôt en fonction des produits stockés.

  • Ergonomie : en matière d’ergonomie, les variables à prendre en compte sont la distance à parcourir par l’opérateur ainsi que la facilité et le confort des opérations de prélèvement. Tous les systèmes que nous avons vus ont des niveaux d’ergonomie similaires, à deux exceptions près. D’une part, les carrousels horizontaux sont les pires en termes d’ergonomie car tous les rangements ne sont pas facilement accessibles pour l’opérateur, alors que la conception du Tampon Vertical a été développée spécifiquement pour l’ergonomie et est donc la meilleure solution basée sur ce critère.

Si vous souhaitez en savoir plus à ce sujet, veuillez lire notre article Les entrepôts automatiques en comparaison : les différences, les avantages et les inconvénients.

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