Les systèmes de stockage automatiques sont devenus une réalité pour de nombreuses entreprises et une nécessité pour beaucoup d’autres. Cependant, ils ne sont pas tous identiques, voyons brièvement les avantages et les désavantages des différents types de systèmes :

  1. Magasins multi-colonne
  2. Carrousels verticaux
  3. Carrousels horizontaux
  4. Miniload
  5. Systèmes à transstockeur
  6. Systèmes à navette
  7. Vertical Buffer ou Microload

1. Magasins multi-colonne

Les magasins multi-colonne sont un système de stockage vertical avec des tiroirs à translation et des colonnes multiples pour le stockage et le prélèvement à haute fréquence de charges légères. Le rangement des produits à l’intérieur des plateaux permet d’utiliser au mieux l’espace disponible dans l’entrepôt.

Les tiroirs sont généralement conçus pour être divisés et adaptés de la meilleure façon possible à chaque besoin de stockage et de manutention et pour faciliter la circulation des marchandises dans l’entrepôt.

Avantages

  • Temps de cycle courts et accès rapide aux matériaux
  • Optimisation des flux de matériaux
  • Niveau élevé de productivité

Désavantages

  • Charge utile des plateaux inférieure à celle d’un VLM (magasin automatique vertical à tiroirs)
  • Temps moyen d’accès aux plateaux plus long qu’avec un VLM

2. Carrousels verticaux

Les carrousels verticaux sont des systèmes automatiques verticaux basés sur le concept de « rayons tournants » : le carrousel est en fait constitué d’une série de rayons qui tournent verticalement à l’intérieur de la machine dans les deux sens, amenant les marchandises stockées à une position de collecte ad hoc par le chemin le plus rapide.

Ce type de système utilise au maximum l’espace vertical et permet un accès rapide aux matériaux stockés. Cette stratégie réduit considérablement le temps normalement nécessaire pour se déplacer dans les solutions de rayonnage traditionnelles.

Avantages

  • Nombre élevé de cycles de picking
  • Optimisation de l’espace et réduction de l’espace occupé dans l’entrepôt
  • Dimensions extérieures très compactes, surtout en profondeur, car, par rapport au VLM, il n’est pas nécessaire de réserver le couloir central à l’ascenseur
  • Temps d’accès très rapides et position de prélèvement ergonomique
  • Stockage bien organisé des petits composants
  • Densité de stockage élevée (supérieure à celle du VLM) dans des machines de hauteur réduite
  • Idéal pour les environnements où l’espace vertical est limité

Désavantages

  • Capacité de charge limitée, tant pour chaque rayon que pour l’ensemble de la structure
  • Pas de flexibilité de chargement Compartiments à hauteur fixe ; par conséquent, il n’est pas facile de la modifier par la suite
  • Ne convient pas au stockage de matériaux volumineux ou particulièrement lourds
  • Hauteur de la machine non modifiable en cas de réaménagement
  • Point d’entrée/sortie unique
  • Les opérations de réparation des machines sont très compliquées et dangereuses en cas d’accident grave, à cause de l’éventuelle torsion des deux axes de rotation.

Différents modèles sont disponibles, qui varient en fonction de la charge utile du rayon, de la charge utile maximale du système et des dimensions générales.

3. Carrousels horizontaux

Les carrousels horizontaux sont très similaires aux carrousels verticaux, sauf qu’ils sont disposés horizontalement, de sorte que l’axe de rotation n’est pas vertical mais horizontal.

Ce système consiste en des rayons qui tournent dans les deux sens et amènent les matériaux à l’opérateur par le chemin le plus court. En raison de l’orientation horizontale, la position de prélèvement n’est pas toujours la meilleure sur le plan ergonomique.
Ce type de système peut être une bonne solution lorsqu’il y a des limitations de hauteur, comme un toit bas.

Avantages

  • Solution optimale lorsque la hauteur est limitée ou que l’espace est long et étroit (par exemple, couloirs)
  • Productivité élevée
  • Possibilité de mise en place côte à côte pour augmenter la productivité
  • Disponibilité de modèles à double carrousel

Désavantages

  • Efficacité limitée sous certaines conditions
  • Point de collecte peu ergonomique
  • Problèmes de déséquilibre du poids
  • Ne convient pas au stockage de matériaux volumineux ou particulièrement lourds

4. Miniload

Le Miniload est un système automatique à haute performance avec une structure à une ou deux colonnes pour la manutention de charges légères.

Ce type de système est constitué d’une série de rayonnages parallèles les uns aux autres et divisés par des couloirs étroits le long desquels se déplace les transstockeurs. Les unités de chargement sont stockées à l’intérieur des cellules dans les rayonnages. Les Miniload récupèrent les unités de chargement et les emmènent dans la zone de picking, d’emballage ou d’expédition.

Les systèmes sont équipés d’une ou plusieurs baies de chargement, selon les exigences de prélèvement. L’avantage le plus important de ces solutions est qu’elles offrent un système de prélèvement entièrement automatique qui garantit une productivité, une vitesse et une sécurité élevées.

Avantages

  • Possibilité d’utiliser et de transporter différents types d’unités de chargement
  • Charge utile très élevée
  • Possibilité de stocker des unités très hautes en utilisant tout l’espace vertical disponible dans l’entrepôt.
  • Capacité à traiter les colis
  • Performance globale élevée

Désavantages

  • Productivité limitée en raison de la position d’entrée/sortie unique pour chaque canal
  • Coût élevé
  • Installation longue et coûteuse
  • Capacité des unités de chargement et de leur espace interne pas toujours utilisable à 100 % en raison de la forme et de la taille des articles stockés
  • Ne convient pas au stockage de matériaux lourds ou encombrants

5. Systèmes à transstockeur

Les systèmes à transstockeur sont similaires aux Miniload, mais contrairement à ces derniers, ils sont conçus pour manipuler et stocker des palettes et des matériaux généralement lourds.

Le système est constitué d’un cadre mobile qui se déplace de haut en bas sur une colonne verticale qui se déplace à son tour horizontalement le long d’un couloir délimité par deux rayonnages. Ce type de solution automatisée est utilisé dans les entrepôts d’une hauteur de plus de 12 mètres.

Avantages

  • Peut manipuler différents types d’unités de chargement : palettes, conteneurs, etc.
  • Peut contenir des matériaux très lourds et encombrants
  • Peut atteindre de grandes hauteurs
  • Système entièrement automatisé

Désavantages

  • Généralement assez lent
  • Ne convient pas au stockage de petits articles
  • Plutôt coûteux et difficile à mettre en œuvre

6. Systèmes à navette

Les systèmes automatisés à navette consistent en une série de rayonnages parallèles divisés par un couloir étroit dans lequel les navettes se déplacent pour prendre des matériaux dans les positions de stockage et les transporter vers l’ascenseur situé à une extrémité du couloir.

Une fois que les matériaux atteignent l’ascenseur, ils sont abaissés jusqu’à ce qu’ils atteignent le point de prélèvement. Le processus est inversé pendant la phase de stockage.

Ce type de système est extrêmement performant et offre une productivité très élevée. Le système est également facile à installer et aisément extensible puisque plus de rayonnages, de navettes et d’ascenseurs peuvent être ajoutés en cas de besoin.
Il est généralement utilisé avec d’autres systèmes, tels que les Miniload, afin de rendre la productivité totale de l’entrepôt plus efficace.

Avantages

  • Vitesse de picking, rendement très élevé
  • Facile à installer, aisément extensible
  • Versatile, capable de traiter différents types de matériaux
  • Les navettes allègent la charge de travail du transstockeur dans son canal, qui peut donc avoir des dimensions différentes

Désavantages

  • Hauteur de travail limitée
  • Ne convient pas à la manipulation de produits volumineux ou lourds

7. Vertical Buffer ou Microload

Il s’agit d’un nouveau type de système automatique pour le stockage et le prélèvement de petits composants légers.
Ce type de système consiste en un système de rayonnages qui déplace automatiquement les tiroirs à l’intérieur. La véritable innovation par rapport aux VLM (Vertical Lift Module) est la station de picking : les matériaux sont présentés à l’opérateur sur un plan incliné à 20°, conçu précisément pour assurer une ergonomie maximale à l’opérateur.

Le Vertical Buffer est particulièrement adapté au stockage de matériaux avec une faible fréquence de manipulation et, par conséquent, au prélèvement de petites quantités de matériaux différents grâce à la possibilité de prélever jusqu’à 4 articles différents en une seule opération. La procédure est vraiment simple : pendant que l’opérateur prélève un article, la machine prépare la deuxième commande ; une fois le premier picking effectué, le module tourne le tiroir de 180° pour rendre le deuxième tiroir disponible pour le prélèvement.

Le Microload peut donc être défini comme un VLM de dernière génération avec la particularité d’avoir un ascenseur interne qui gère 4 ou 5 petits tiroirs au lieu d’un seul tiroir à la fois.
Si l’opérateur doit préparer une commande contenant 4 articles différents, stockés dans 4 tiroirs différents à l’intérieur du magasin, le VLM traditionnel doit gérer 4 opérations de picking différentes, tandis que le Vertical Buffer dispose d’un ascenseur interne qui prélève les 4 tiroirs et les amène à la station de picking en une seule opération, ce qui assure inévitablement une plus grande performance du système.

Avantages

  • Vitesse de picking plus élevée, jusqu’à 4 fois plus rapide que le VLM
  • Stockage des composants dans des boîtes de taille standard et facilement identifiables
  • Tiroirs présentés dans la zone de prélèvement dans une position inclinée et donc plus ergonomique
  • Possibilité d’installer le Vertical Buffer dans les zones réfrigérées jusqu’à -20°.
  • Poids au sol inférieur à celui des VLM ou des carrousels

Désavantages

  • Ne convient pas au stockage de matériaux volumineux ou lourds
  • Charge maximale de chaque petit tiroir 25 kg
  • Poids maximum de l’ascenseur 125Kg
  • Charge utile maximale de la machine 40 000 kg – la structure est très légère

Comment optimiser les opérations de picking en entrepôt ?

 Le picking est le cœur de l’entrepôt, et est l’une des activités de gestion de l’entrepôt qui doit être conçue avec plus de soin et d’attention.

Téléchargez notre étude approfondie sur la manière d’optimiser le picking.

TÉLÉCHARGER LE MANUEL SUR LE PICKING
Quanto ne sai di magazzini verticali? Fai il quiz!