Les termes les plus utilisés dans le monde de la logistique d’entreprise

Qu’est-ce que la logistique et pourquoi est-il si important pour une entreprise d’être capable de bien la gérer?

Alors que, jusqu’à récemment, il aurait pu suffire de définir le système logistique comme le simple transport de marchandises, les entreprises et le système de gestion des marchandises lui-même ont désormais changé. La logistique consiste à gérer le réseau d’approvisionnement en matières premières, le transit des produits finis et/ou semi-finis, la distribution des marchandises et, si nécessaire, leur retour.

Le glossaire de la logistique a été créé dans le but d’aider toute personne impliquée dans la logistique à fournir des définitions actualisées et utiles dans un monde en constante évolution.

Il s’agit de l’analyse de la conception d’un espace d’entrepôt afin d’identifier les structures, les équipements et les moyens de manutention et de stockage des marchandises.

L’approvisionnement est le processus par lequel une entreprise assure le flux correct de produits, de biens ou de services selon les besoins. Ce flux doit être planifié et pondéré en tenant compte des opérations, des objectifs et du poids économique, d’où découle la stratégie d’achat avec la gestion conséquente du transport, du stockage et de l’entreposage des matériaux et la gestion des stocks. En fonction de la stratégie d’approvisionnement, il peut être décidé de fabriquer le produit en interne, de le faire fabriquer en externe, de le revendre en tant que distributeur ou en dropshop.

Également appelée baie de prélèvement/picking, elle est la zone d’accès au magasin automatique vertical.
Selon le principe de la « marchandise vers l’homme », les marchandises sont prélevées dans le magasin et livrées à l’opérateur dans la baie de picking.
Il existe différents types de baie: externe, interne, opposée, aérienne, à un seul niveau de chargement, à deux niveaux de chargement.

Du fournisseur au client final : tous les processus qui jalonnent ce parcours font partie de la chaîne d’approvisionnement.
Il s’agit de processus multipartites qui activent de nombreux procédés dans l’écosystème des entreprises : depuis le flux de matières premières lié à la production jusqu’à la logistique de distribution qui achemine les biens achetés jusqu’au client.

Ce terme, créé en 2009, définit un entrepôt sans accès pour le public mais qui sert exclusivement aux activités de commerce électronique.
Il a été créé et conçu pour servir les clients qui achètent en ligne et est utilisé par les opérateurs qui préparent leurs achats en choisissant dans le store même.

Il s’agit d’un format très populaire dans les secteurs de la vente au détail, de l’alimentation et des boissons et de l’épicerie électronique. Il ne permet pas l’accès au public et a été conçu pour optimiser le picking par les opérateurs avec une logique de gestion de l’espace et des stocks totalement axée sur l’efficacité.

Dans le monde de la logistique, le lead time définit le délai de livraison, c’est-à-dire l’intervalle de temps entre la réception d’une commande et la livraison effective des marchandises. Le délai d’exécution se mesure en termes de temps de réponse, normalement exprimé en jours, et constitue un facteur concurrentiel crucial.

Enterprise Resource Planning (acronyme ERP) est un système de gestion qui permet d’intégrer, de contrôler et de gérer tous les processus de l’entreprise. L’ERP est un puissant outil de gestion pour l’entreprise ainsi qu’un puissant outil d’optimisation. La structure d’un système ERP est composée de divers modules responsables de la gestion de processus spécifiques de l’entreprise (achats, stocks, comptabilité, etc.). Les modules ont différentes fonctions, grâce auxquelles les utilisateurs peuvent effectuer différentes activités dans les différents services.

Lorsque l’on vend en ligne des produits de consommation, des produits ménagers et des produits personnels, on parle d’épicerie électronique.
Il s’agit du commerce électronique pour des produits tels que les aliments frais ou emballés, les produits ménagers et les produits d’hygiène personnelle qui sont généralement vendus dans les supermarchés.

Acronyme de l’anglais First-In First-Out, FIFO signifie que ce qui arrive en premier dans l’entrepôt doit sortir en premier ; c’est le flux de marchandises le plus courant dans les entrepôts. Plus précisément, les marchandises doivent quitter l’entrepôt dans le même ordre qu’elles y sont entrées, c’est-à-dire que ce qui est entré en premier doit sortir en premier. Ce système permet d’éviter la dégradation des marchandises dans l’entrepôt.

Le système FeFO, acronyme de First Expired First Out, (premier expiré, premier sorti), est utilisé dans les entrepôts contenant des produits périssables ou des produits ayant une date d’expiration, selon la logique que le produit qui expire en premier sera le premier à être sorti de l’entrepôt.
La date de péremption la plus précoce du produit en fait le premier à être retiré du stock pour être utilisé.

La gestion de l’entrepôt est le processus qui, dans une entreprise, prend en charge les fonctions de l’organisation de l’entrepôt par la combinaison correcte de personnes, de moyens et de méthodes pour assurer un fonctionnement maximal.

Le terme intralogistique est utilisé pour définir les flux et les mouvements de marchandises et de matériaux au sein d’une entreprise et la gestion de l’entrepôt et des stocks.
L’intralogistique, comme le mot lui-même l’indique, définit ce qui se passe « à l’intérieur », alors que la logistique en général fait référence à ce qui « sort » de l’usine, c’est-à-dire le transport des produits vers leur destination finale.
L’intralogistique concerne les équipements d’entrepôt, les systèmes de gestion, les systèmes de gestion d’entrepôt et les logiciels de logistique par lesquels sont gérés les mouvements internes des matériaux (par exemple entre les entrepôts de l’entreprise), la gestion des stocks et les flux de données par le biais d’un système informatique qui enregistre tous les mouvements, entrants (acquisition) et sortants (facturation) et la gestion de l’entrepôt, c’est-à-dire les processus et les opérations tels que les commandes, les emplacements, la réception et l’expédition.

L’inventaire des stocks est l’opération qui implique l’analyse de tout le matériel présent dans l’entrepôt afin d’avoir un contrôle complet sur toutes les marchandises. Dans les activités d’inventaire on compte la quantité ou en calcule la valeur des stocks dans l’entrepôt : il peut s’agir de matières premières, de marchandises, de pièces et de produits destinés à la production ou à l’expédition.
Faire l’inventaire dans l’entrepôt signifie recenser exactement toutes les marchandises et tous les stocks présents à un moment donné et, à partir de ce moment-là, commencer à les évaluer, leur attribuer une valeur pour établir l’immobilisation dans l’entrepôt et avoir un contrôle complet sur toutes les quantités de marchandises.

>>Comment faire rapidement l’inventaire d’un entrepôt ?

Il s’agit d’un système d’inventaire totalement allégé dans lequel les matières n’arrivent que lorsqu’elles sont nécessaires à la production et qui est associé à une logique de production en flux tirés.
L’objectif d’une stratégie d’inventaire JIT (Just in time) est d’équilibrer le volume de production avec les niveaux de stock et de s’assurer que l’entreprise ne détient que le stock nécessaire pour le travail à court terme.
Il s’agit d’une méthode efficace pour atteindre des niveaux de production élevés avec des coûts d’approvisionnement et d’inventaire minimaux.

Système de gestion des stocks opposé au modèle Just in time.
Il est basé sur le concept de disposer de stocks de matériaux à tout moment afin d’éviter les ruptures de stock.
Ce modèle fonctionne très bien en cas d’augmentation de la demande, d’une hausse inattendue de la demande ou d’une rupture de la chaîne d’approvisionnement.
Il est associé à la production Push [en flux poussés] plutôt que Pull [en flux tirés].

Acronyme de l’anglais Last-In First-Out, LIFO signifie que ce qui arrive en dernier dans l’entrepôt doit sortir en premier. Il s’agit pratiquement d’un entrepôt « en bloc ».

Il est utilisé lorsque les marchandises ne se dégradent pas au fil du temps et que le système de stockage est organisé afin que la dernière chose qui entre soit la première qui sort.

La logistique entrante concerne les marchandises qui entrent dans un entrepôt. Il s’agit de la fonction qui traite de la réception des marchandises et la gestion des informations ainsi que de l’évaluation des délais et des coûts d’acquisition.

Après la phase de réception, viennent le déchargement des marchandises et le contrôle des quantités et des qualités, l’identification et l’étiquetage avant le stockage. Avec les activités de logistique entrante on doit gérer l’entrepôt en contrôlant les stocks, en programmant les transporteurs et en triant les ressources dans les différents services où les flux seront transformés en produits finis.

Il s’agit de la fonction qui traite de la gestion et de la planification efficaces du flux de matériaux et d’informations depuis le point d’origine jusqu’au point de consommation afin d’obtenir une satisfaction maximale du client en gérant la chaîne de valeur depuis les matières premières jusqu’à la destruction du produit par le consommateur et le traitement des déchets. Dans son sens classique, cela signifie qu’il faut disposer d’un produit ou d’un service au bon endroit, au bon moment, au coût le plus bas possible et avec la qualité convenue.

La logistique de retour est également appelée logistique inverse. C’est le processus qui permet de déplacer les produits qui ont été retournés par le destinataire final et qui remontent la chaîne logistique du destinataire final au fabricant ou à un tiers qui les prend en charge.

Dans les activités de logistique inverse on doit donc s’occuper de la planification, de la mise en œuvre et du contrôle de l’ensemble du flux de collecte et d’enlèvement des retours, de leur transport, de la réception et du tri du retour. La gestion des retours dans le cadre de la logistique inverse est très complexe et doit parfois se charger de redonner de la valeur à des produits qui ont atteint la fin de leur cycle de vie. Dans le processus de logistique inverse, il faut envisager de minimiser ou de prévenir le nombre de retours à la source, de contrôler les flux de retour et éventuellement d’éliminer les produits retournés dans des sites de décharge/centres d’élimination ou sur des marchés secondaires.

Il s’agit d’un modèle mathématique applicable à tous les secteurs. Dans le cas de la logistique, on estime que 20 % des articles en stock sont à l’origine de 80 % des mouvements d’entrepôt. Les produits à plus forte rotation sont relativement peu nombreux et ont un effet important sur le flux de l’entrepôt.

Les magasins automatiques verticaux sont des systèmes automatiques utilisés pour le stockage de produits, de marchandises, de produits semi-finis et d’outils. Appelés armoires verticales, tours de stockage, magasins intelligents, ils sont conçus pour exploiter l’espace en hauteur en comprimant tout l’espace que les rayonnages traditionnels occuperaient au sol, tout en développant leur capacité verticalement. L’automatisation consiste à amener la marchandise vers l’homme : il n’est pas nécessaire que les opérateurs se déplacent entre les rayons pour prélever ou stocker, mais grâce à un système automatique, c’est le magasin lui-même qui amène la marchandise à l’homme. En général, les magasins automatiques verticaux fonctionnent avec un logiciel intégré appelé WMS, qui permet également l’intégration avec les systèmes ERP et de gestion d’entreprise.

>> 6 mythes à démystifier sur les magasins automatiques verticaux à tiroirs

L’MRO, qui signifie Maintenance, réparation et opérations, comprend les activités qui assurent la maintenance, la réparation et le bon fonctionnement des équipements, des machines et des technologies dans une installation de production.
Ces activités sont essentielles pour assurer la continuité de la production et impliquent une gestion attentive des achats indirects, des coûts et de la qualité.
Il s’agit de gérer tous les départements de l’entreprise et d’assurer à tout moment le bon déroulement de toutes les opérations.
Il existe deux approches : la maintenance préventive ou curative. Dans le premier cas, une analyse est effectuée pour prévenir les arrêts ou les blocages ; dans le second cas, des mesures sont prises là où et quand le problème survient.

Material Requirement Planning ou la planification des besoins en matériaux (également appelée MRP ou MRP 1 en abrégé) est une méthode de calcul des matériaux à acheter en fonction des besoins de l’entreprise.
Elle est fondamentale dans l’organisation des entreprises, à partir de la demande du marché, pour organiser la production et les commandes d’achat.
Elle est liée à la nomenclature, notamment pour les commandes complexes ou les délais moyens à longs.
Il s’agit d’un processus qui implique à la fois la production et le stock et qui fonctionne généralement en flux poussés.
Ce modèle utilise habituellement une base hebdomadaire ou mensuelle.

Bordereau matières (en anglais BOM: Bill of Materials) La nomenclature est la liste de tous les codes et numéros de pièces nécessaires à la fabrication d’un produit fini ou semi-fini. La nomenclature peut être à plusieurs niveaux, organisée de manière hiérarchique et est souvent représentée sous forme d’une structure arborescente, avec le produit fini à la racine et tous les composants qui en découlent.

Du verbe anglais « to pick » : « détacher et enlever quelque chose » signifiant prendre, choisir, collecter quelque chose, ce mot est de plus en plus utilisé dans nos dictionnaires logistiques et dans nos entrepôts. En logistique, le picking est défini comme toute action impliquant le prélèvement spécifique d’un article. Très souvent, il s’agit de choisir un élément qui appartient à un paquet ou à une unité de chargement et qui doit être ajouté à un autre élément pour compléter une commande, une expédition ou un colis. Le concept consiste à prendre quelque chose d’un endroit et à le déplacer ailleurs.
Dans la plupart des cas, le picking se fait sur la base d’une liste (picking list) qui peut correspondre à une commande, une demande pour un client, pour une expédition ou pour alimenter une ligne de production, un entrepôt ou un service.
Le picking peut être de deux types : manuel ou automatique, selon que le prélèvement physique est effectué par un opérateur ou par une machine. Diverses technologies sont disponibles pour optimiser les opérations de picking, notamment l’utilisation de la technologie vocale, les terminaux à radiofréquence et diverses aides visuelles telles que le picking par affichage.

>> Le picking dans le magasin automatique vertical Modula pour une logistique efficace

Le responsable Kaizen est la personne qui s’occupe de l’amélioration constante des processus de l’entreprise.

Le terme est dérivé du japonais où KAI (changement, amélioration) et ZEN (bon, meilleur) se rencontrent et il signifie changement pour le mieux. Ce terme est lié à la philosophie d’entreprise qui est née dans les années 1980 et dont Toyota était déjà un représentant

L’efficacité des processus et des facteurs de production, l’amélioration continue par la réduction des déchets et l’accroissement de l’efficacité de l’entreprise constituent la base de cette approche, qui implique évidemment aussi la qualité de l’entreprise.
Toutes ces activités sont déléguées au responsable Kaizen qui propose, supervise, corrige, analyse et suggère de développer de nouveaux systèmes de gestion dans le but de contenir ou de réduire les coûts de production.

Le ROI, qui signifie retour sur investissement, ou taux de rendement, est souvent identifié comme le rapport entre le bénéfice moyen et le capital investi.
Il s’agit d’un indice utilisé en économie d’entreprise pour calculer le temps qu’il faut pour qu’un investissement rapporte ses bénéfices, c’est-à-dire l’efficacité de l’utilisation du capital sur la période de calcul.

Un RMA, qui signifie robot mobile autonome, est un robot qui se déplace dans une usine en utilisant divers capteurs, l’intelligence artificielle, l’apprentissage automatique et l’informatique pour planifier des itinéraires sans intervention humaine.
Ils n’ont pas d’alimentation électrique filaire mais des caméras vidéo et des capteurs, qui détectent les obstacles et sont capables d’éviter les collisions, de ralentir, de s’arrêter ou de dévier leur trajectoire autour des objets ou des personnes.

Le stockage est l’étape du processus de production ou de distribution où aucune valeur n’est ajoutée au produit. Le stockage présuppose la mise en place et la conservation d’un produit dans un lieu déterminé et peut intervenir tout au long de la chaîne de valeur : matières premières, produits semi-finis et produits finis.

>> Quel système de stockage choisir ? Alternatives aux étagères

Les stocks, également appelés inventaires, sont représentés par toutes les matières (matières premières, produits semi-finis ou finis) qui se trouvent dans l’entreprise en attendant un processus de transformation ou de distribution. Les stocks peuvent avoir des fonctions et/ou une saisonnalité différentes, auquel cas ils seraient définis comme des stocks de transit s’ils servent à améliorer l’efficacité d’un processus de production en facilitant la liaison entre les usines, ou entre l’entreprise et ses fournisseurs, ou des stocks saisonniers s’ils sont liés aux fluctuations de la demande.
Ils peuvent être présents dans l’entrepôt pour faire face à d’éventuels besoins et assurer la conduite des opérations, et on les appelle alors des stocks de sécurité, ils peuvent être des stocks de cycle si, par exemple, l’entreprise achète par lots pour accéder à des remises ou des avantages, ou même des stocks spéculatifs si l’entreprise décide d’acheter de plus grandes quantités parce qu’elle imagine une augmentation des prix dans un futur proche, d’où une situation d’incertitude tant au niveau de la production que de l’expédition.

>> Les règles de conduite du gestionnaire des stocks. Comment résoudre les problèmes d’exploitation de l’entreprise grâce à l’utilisation de modèles scientifiques

L’unité de chargement (UdC) est l’unité de base de stockage ou de transport d’un entrepôt. L’UdC est généralement placée sur un support ou un emballage modulaire (caisse, palette, conteneur, etc.) pour mieux gérer sa manutention.

La caractéristique la plus importante des UdC est leur dimensionnement, qui se fait en fonction des caractéristiques dimensionnelles et physiques des marchandises, mais aussi en tenant compte du volume, de l’utilisation et de la fréquence des prélèvements.
Les UdC sont généralement divisées en 3 niveaux :

  • Colis unique (premier niveau).
  • Palette et support similaire (deuxième niveau).
  • Conteneur, caisse mobile et semi-remorque (troisième niveau).

L’UGS, qui signifie unité de gestion des stocks, identifie un code (souvent une séquence de caractères alphanumériques) qui correspond aux produits et les suit dans l’entrepôt.
Cela crée une correspondance bidirectionnelle entre le produit et le code et simplifie la localisation et la gestion de la référence elle-même.

Les codes comprennent généralement des informations pertinentes identifiant le produit, ses caractéristiques et des informations relatives à la communication avec les clients et les fournisseurs.
Normalement, les UGS sont utilisées pour subdiviser les produits en unités minimales de vente, ce qui constitue une information nécessaire pour les opérations de la chaîne d’approvisionnement.
Plusieurs UGS peuvent exister pour un même produit si plusieurs emplacements sont occupés dans l’entrepôt.

Les véhicules à guidage automatique (VGA) se déplacent de manière autonome dans les usines en empruntant des pistes ou des itinéraires prédéfinis.
Les VGA se composent d’un système de contrôle, d’équipements permettant de définir la position, de détecter l’emplacement et de transmettre les données.
Ces véhicules sont guidés par des « marqueurs » ou des « câbles » sur le sol. Le type de guidage est généralement filaire, optique, laser ou magnétique. Ils nécessitent très souvent la supervision d’un opérateur.

Le logiciel WMS est un système de gestion d’entrepôt informatisé.
Le WMS est utilisé pour gérer les flux de l’entrepôt tels que les prélèvements, les stockages, les emplacements et les picking.
Il peut être considéré comme le cerveau de l’entrepôt, qui communique à son tour avec le système de gestion de l’entreprise (ERP : Enterprise Resource Planning) pour gérer des processus plus ou moins complexes de la chaîne d’approvisionnement.
Les principales fonctions du WMS sont liées à la gestion des entrées et sorties de marchandises, au contrôle des stocks, aux affectations, à l’étiquetage des produits, aux opérations de chargement et de déchargement ainsi qu’à la gestion simple et immédiate des stocks.

>> Modula : WMS et les magasins automatiques verticaux

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