I termini più usati nel mondo della logistica aziendale

Cosa si intende per logistica e perché è così importante per un’azienda saperla gestire al meglio?

Se fino a qualche tempo fa poteva essere sufficiente definire il sistema logistico semplicemente come il trasporto delle merci, ora le aziende e il sistema stesso di gestione delle merci è cambiato. Occuparsi di logistica significa gestire la rete di approvvigionamento delle materie prime, il transito di lavorati e/o semilavorati, la distribuzione della merce fino all’eventuale reso.

Il glossario della logistica nasce con l’obiettivo di affiancare chiunque si occupi di logistica per fornire definizioni aggiornate ed utili in un mondo che si mostra in costante cambiamento.

I Veicoli a Guida Automatica (AGV) si muovono in autonomia dentro agli stabilimenti e fanno affidamento su tracciati o percorsi predefiniti. Gli AGV sono costituiti da un sistema di controllo, un’attrezzatura per definire la posizione, rilevare la posizione e trasmettere i dati. Guidano questi veicoli “marcatori” o “cavi” sul terreno, di solito il tipo di guida è a filo, ottica, a laser o magnetica. Molto spesso richiedono la sorveglianza di un operatore.

AMR, acronimo di Autonomous Mobile Robot, è un robot mobile autonomo che si muove all’interno di uno stabilimento utilizzando una serie di sensori, intelligenza artificiale, apprendimento automatico e computing per pianificare i percorsi senza intervento umano. Non possiedono alimentazione cablata ma videocamere e sensori, che rilevano ostacoli e sono in grado di prevenire collisioni, rallentare, arrestarsi o deviare il percorso intorno a cose o persone.

L’approvvigionamento è il processo attraverso il quale un’azienda si garantisce il corretto flusso di prodotti, beni o servizi a seconda del fabbisogno. Questo flusso deve essere pianificato e ponderato considerando l’operatività, gli obiettivi e il peso economico, da cui deriva la strategia di acquisto con conseguente gestione del trasporto, dell’immagazzinamento e stoccaggio dei materiali e la gestione delle scorte. A seconda della strategia di approvvigionamento si può decidere di produrre internamente il prodotto, di farlo produrre all’esterno, di rivenderlo come distributori o di fare dropshopping.

Detta anche baia di carico/prelievo/picking, rappresenta la zona di accesso al magazzino automatico verticale.
Seguendo il principio di “merce all’uomo” la merce viene prelevata dal magazzino e consegnata nella baia di picking all’operatore.
Esistono diverse tipologie di baie: esterne, interne, contrapposte, in quota, a singolo livello di carico, a doppio livello di carico.

Questo termine, nato nel 2009, definisce un magazzino senza accesso per il pubblico ma che serve esclusivamente le attività che fanno e-commerce. Nasce ed è progettato per servire i clienti che acquistano on line ed è utilizzato dagli operatori che preparano la spesa facendo picking all’interno dello store stesso.

E’ un format molto diffuso nel retail, nel food and beverage e nell’e-grocery. Non consentendo l’accesso al pubblico è pensato e studiato per ottimizzare il picking degli operatori con logiche di gestione dello spazio e dell’inventario completamente votate all’efficienza.

Acronimo Diba (in inglese BOM: Bill of Materials) è l’elenco di tutti i codici e numeri di pezzi necessari alla produzione di un prodotto finito o semilavorato. La Distinta Base può essere a più livelli, è organizzata in maniera gerarchica ed è spesso raffigurata in uno schema ad albero, che vede alla radice il prodotto finito da cui si diramano via via tutti i componenti.

Quando si vendono on line prodotti di largo consumo, per la casa e per la persona, si parla di E-grocery. Si tratta di e-commerce per prodotti come alimenti freschi o confezionati, prodotti per l’igiene della casa e della persona che di solito sono venduti nei supermercati.

L’acronimo ERP (Enterprise Resource Planning) è un sistema di gestione che permette di integrare, controllare e gestire tutti i processi aziendali. L’ERP rappresenta un potente strumento di pianificazione per l’azienda oltre che un potete strumento di ottimizzazione. La struttura di un ERP è composta da diversi moduli responsabili della gestione di uno specifico processo aziendale (acquisti, magazzino, contabilità etc). I singoli moduli hanno poi diverse funzioni, attraverso le quali gli user hanno la possibilità di compiere le diverse attività nei singoli reparti.

FeFO, Acronimo di First Expired First Out, si utilizza nei magazzini con prodotti deperibili o con data di scadenza, seguendo la logica per cui il prodotto che scade prima sarà il primo ad essere estratto dal magazzino. La deadline più vicina del prodotto lo rende il primo ad essere rimosso dallo stock per essere utilizzato.

Acronimo dall’inglese First-In First-Out è il flusso di merci più comune all’interno dei magazzini. Nello specifico, la merce deve lasciare il magazzino nello stesso ordine in cui è entrata: ovvero, ciò che è entrato per primo deve uscire per primo. Questo sistema impedisce il degrado della merce nel magazzino.

La gestione del magazzino è il processo che in azienda si occupa delle funzioni dell’organizzazione del magazzino: attraverso la corretta combinazione di persone, mezzi e metodi per garantire il massimo funzionamento.

Con il termine intralogistica si definiscono i flussi e i movimenti delle merci e materiali all’interno di un’azienda e la gestione del magazzino e dello stock.

L’intralogistica come dice la parola stessa, definisce ciò che accade “dentro”, mentre la logistica in generale si  riferisce a ciò che “va fuori” dallo stabilimento ovvero del trasporto dei prodotti verso la loro destinazione finale.
L’intralogistica riguarda sistemi di magazzino, gestionali, Warehouse Management System e software di logistica attraverso i quali si gestiscono la movimentazione interna dei materiali (ad esempio tra i magazzini dell’azienda), la gestione delle scorte e dei flussi di dati tramite un sistema informatico che registra tutti i movimenti, in fase di entrata (acquisizione) e in fase di uscita (fatturazione) e la gestione del magazzino: cioè processi e operazioni come ordini, ubicazioni, ricezione e spedizione.

L’inventario di magazzino è quell’operazione che prevede l’analisi di tutto il materiale presente a magazzino per avere completamente sotto controllo tutte le merci. 

L’inventario conta la quantità o il valore dello stock a magazzino: questo può includere materie prime, merci, parti e prodotte che possono essere dedicati alla produzione o alla spedizione. 

Fare l’inventario in magazzino significa mappare esattamente tutte le merci e le scorte presenti in un momento X e da lì partire con la valutazione delle stesse, attribuendo loro un valore per stabilire il capitale immobilizzato in magazzino oltre ad avere completamente sotto controllo tutte le quantità di merce.

>> Come fare l’inventario di un magazzino in modo veloce

Sistema di gestione delle scorte opposto al modello Just in Time.
Si basa sul concetto di avere scorte di materia disponibili in ogni momento così da evitare rotture di stock.
Questo modello funziona molto bene in caso di aumento della domanda, incremento inaspettato della richiesta o rotture della supply chain.
Si sposa con un ottica di produzione Push invece che Pull.

Si tratta di un sistema delle scorte totalmente lean per cui il materiale arriva soltanto quando è necessario alla produzione e si sposa con una logica di produzione Pull.
L’obiettivo di una strategia di inventario JIT (Just In Time) è bilanciare il volume di produzione con i livelli di inventario e garantire che l’azienda tenga a disposizione solo le scorte necessarie per il lavoro a breve termine.
È un metodo efficace per raggiungere livelli di produzione elevati con costi di fornitura e di inventario minimi.

Il Kaizen Manager è la persona che si occupa del miglioramento costante dei processi aziendali.

ll termine deriva dal giapponese dove si incontrano 2 termini KAI (cambiamento, miglioramento) e ZEN (buono, migliore) e significa cambiare in meglio. Questo termine è legato alla filosofia di business nata già negli anni ’80 e di cui Toyota era già rappresentante.

Efficientare i processi e i fattori produttivi, migliorare continuamente tagliando gli sprechi ed efficientando la realtà aziendale sono le basi di questo approccio che coinvolge ovviamente anche la qualità dell’azienda. Tutte queste attività sono demandate al Kaizen Manager che propone, supervisiona, corregge, analizza e suggerisce sviluppando nuovi sistemi di gestione con lo scopo di contenere o ridurre anche i costi di produzione.

Analisi progettuale di uno spazio adibito a magazzino volta ad individuare strutture, attrezza e mezzi atti a movimentare e immagazzinare la merce.

>> Come organizzare il magazzino per risparmiare spazio

Acronimo dall’inglese Last-In First-Out significa che ciò che arriva per ultimo in magazzino, deve uscire per primo. È una magazzino praticamente in “blocco”.
Viene utilizzato quando la merce non si degrada nel tempo e il sistema di stoccaggio per cui l’ultima cosa che è entrata è la prima a partire.

Nel mondo della logistica definisce il tempo di consegna ovvero l’intervallo di tempo tra la ricezione dell’ordine e la consegna effettiva della merce. Il lead time viene misurato in termini di risposta, normalmente è espresso in giorni e rappresenta un fattore di competitività cruciale.

E’ un modello matematico applicabile a tutti i settori. Nel caso della logistica si stima che il 20% degli articoli in magazzino caratterizzano l’80% dei movimenti di magazzino. I prodotti più rotanti sono relativamente pochi e hanno un effetto importante sul flusso del magazzino.

La logistica in entrata si coccupa delle merci in ingresso a un magazzino. Ha il compito di ricevere le merci e gestire le informazioni, valutare le tempistiche e i costi di acquisizione.
Dopo la fase di ricevimento segue lo scarico delle merci e il controllo delle quantità e delle qualità, identificazione ed etichettatura pre-stoccaggio. La logistica in entrata deve gestire il magazzino verificando la presenza delle scorte, programmare i vettori e smistare le risorse nei vari reparti all’interno dei quali i flussi saranno trasformati in prodotti finiti.

È la funzione che si occupa di gestire e pianificare efficacemente il flusso di materiali e informazioni dal punto di origine al punto di consumo, per raggiungere la massima soddisfazione del cliente gestendo la catena del valore dalle materie prime alla distruzione del prodotto da parte del consumatore e il trattamento dei rifiuti. Nella sua accezione classica questo si traduce nell’avere un prodotto o un servizio nel posto giusto al momento giusto e al minor costo possibile con la qualità concordata.

La logistica di ritorno è detta anche logistica inversa, dall’inglese reverse logistics. Si tratta del processo che movimenta i prodotti che sono stati resi dal destinataro finale e che a ritroso percorrono la catena logistica dal destinataro finale al produttore o a un soggetto terzo che se ne fa carico.
La logistica inversa deve quindi occuparsi di pianificare, implementare e controllare tutto il flusso di recupero e raccolta dei resi, il loro trasporto, la ricezione e lo smistamento del ritorno.

La gestione dei resi nella logistica inversa è molto complessa e talvolta deve anche farsi carico di riguadagnare valore da prodotti che hanno esaurito il loro ciclo di vita. Nel processo di logistica inversa bisogna considerare di minimizzare o impedire alla fonte il numero dei ritorni, controllare i flussi di ritorno ed eventualmente di smaltire i prodotti resi presso discariche/centri di smaltimento o mercati secondari.

>> Logistica e-commerce: come gestire il magazzino per velocizzare la Reverse Logistics

I magazzini automatici verticali sono dei sistemi automatici utilizzati nello stoccaggio di prodotti, merci, semilavorati, utensili. 

Chiamati armadi verticali, torri di stoccaggio, magazzini intelligenti sono ideati per sfruttare lo spazio in altezza comprimendo tutto lo spazio che occuperebbero a terra  i tradizionali scaffali poiché sviluppano la loro capienza in verticale. 

L’automazione consiste nel portare la merce all’uomo: non serve che gli operatori si muovano tra gli scaffali per prelevare o depositare ma tramite un sistema automatico è il magazzino stesso che porta la merce all’uomo movimentandolo dentro al sistema stesso.

Di solito i magazzini automatici verticali funzionano grazie a un software integrato detto WMS che consente anche di integrarlo con i sistemi ERP e gestionali aziendali.

>> 6 miti da sfatare sui magazzini automatici verticali a cassetti

MRO, acronimo di Manutenzione, Riparazione e Operazioni, comprende le attività che garantiscono la manutenzione, la riparazione e il corretto funzionamento di attrezzature, macchinari e tecnologie di un impianto produttivo. Queste attività sono fondamentali per garantire la continuità nella produzione e implicano un’oculata gestione degli acquisti indiretti, dei costi e della qualità.

Si tratta di gestire tutti i reparti dell’azienda e di garantire sempre il flusso corretto di tutte le operazioni.
Esistono due approcci a questo tema: manutenzione preventiva o quella curativa. Nel primo caso si analizza per prevenire fermi o blocchi, nel secondo caso si agisce laddove e quando il problema si presenti.

Il Material Requirements Planning (detto anche pianificazione dei fabbisogni di materiali e abbreviato in MRP o MRP 1) è un metodo per calcolare i materiali per gli acquisti secondo i fabbisogni dell’azienda.
E’ fondamentale nel’organizzazione aziendale, a partire dalla domanda di mercato, per organizzare gli ordini di produzione e di acquisto.
Si lega alla distinta base soprattutto per commesse complesse o tempi di approvvigionamento medio lunghi. E’ un processo che coinvolge sia la produzione che il magazzino e le giacenze e funziona di solito in ottica Push.
Solitamente lavora su base settimanale o mensile

Dal verbo “to pick” in inglese: “detach and remove something” ovvero prendere, scegliere, raccogliere qualcosa , questa parola è sempre più usata nei nostri dizionari di logistica e nei nostri magazzini. Nella logistica viene definito picking qualsiasi azione che preveda un prelievo specifico di un materiale. Molto spesso si tratta di prelevare qualcosa che appartiene a un pack o a un’unità di carico e che deve essere aggiunto ad altro per completare un ordine, una spedizione o un pacco. Il concetto è prelevare qualcosa da una locazione e spostarlo altrove.

Nella maggior parte dei casi, il picking si basa su una lista (picking list) che può corrispondere a un ordine, una richiesta per un cliente, per una spedizione o per alimentare una linea produttiva, un magazzino o un reparto. 

Il picking può essere di 2 tipi: manuale o automatico, a seconda che il prelievo fisico venga effettuato da un operatore oppure da una macchina. Per ottimizzare le operazioni di picking sono disponibili diverse tecnologie, tra le quali la possibilità di utilizzare la tecnologia vocale, i terminali di radiofrequenza e svariati ausili visivi come il display picking. 

>> Il Picking nel magazzino automatico verticale Modula per una logistica efficiente

ROI, acronimo di Return Of Investment, o tasso di remunerazione, è spesso identificato nel rapporto tra profitto medio e capitale investito.
È un indice proprio dell’economia aziendale per calcolare quanto tempo serve perché l’investimento sia ripagato dai benefici che porta, ovvero quanto è stato efficace l’impiego di capitale nel periodo di calcolo considerato.

Dal verbo “to pick” in inglese: “detach and remove something” ovvero prendere, scegliere, raccogliere qualcosa , questa parola è sempre più usata nei nostri dizionari di logistica e nei nostri magazzini. Nella logistica viene definito picking qualsiasi azione che preveda un prelievo specifico di un materiale. Molto spesso si tratta di prelevare qualcosa che appartiene a un pack o a un’unità di carico e che deve essere aggiunto ad altro per completare un ordine, una spedizione o un pacco. Il concetto è prelevare qualcosa da una locazione e spostarlo altrove.

Nella maggior parte dei casi, il picking si basa su una lista (picking list) che può corrispondere a un ordine, una richiesta per un cliente, per una spedizione o per alimentare una linea produttiva, un magazzino o un reparto. 

Il picking può essere di 2 tipi: manuale o automatico, a seconda che il prelievo fisico venga effettuato da un operatore oppure da una macchina. Per ottimizzare le operazioni di picking sono disponibili diverse tecnologie, tra le quali la possibilità di utilizzare la tecnologia vocale, i terminali di radiofrequenza e svariati ausili visivi come il display picking. 

>> Il Picking nel magazzino automatico verticale Modula per una logistica efficiente

Le scorte di magazzino, dette anche stock, sono rappresentate da tutto quel materiale (materie prime, semilavorati o prodotti finiti) che si trovano in azienda in attesa di  un processo di trasformazione o distribuzione. 

Le scorte possono avere funzioni diverse e/o stagionalità, in tal caso sarebbero definite di transito  se servono a migliorare l’efficienza di un processo produttivo facilitando il collegamento tra stabilimenti, o tra l’impresa e i fornitori o stagionali, se legate all’oscillazione della domanda. 

Possono essere presenti in magazzino per fare fronte a eventuali necessità e garantire lo svolgimento delle operazioni, e allora sono dette scorte di sicurezza, possono essere  scorte di ciclo se ad esempio si compra per lotti per accedere a scontistiche o vantaggi, o anche scorte speculative se si decide di acquistare quantità maggiori perché si immagina un aumento del prezzo nel prossimo futuro incertezza sia in produzione che in spedizione.

>> Le regole di comportamento del gestore delle scorte. Come risolvere problemi operativi aziendali grazie all’utilizzo di modelli scientifici

SKU, acronimo di Stock Keeping Unit, identifica un codice (spesso sequenza di caratteri alfanumerici) che corrisponde e traccia i prodotti all’interno del magazzino. In questo modo nasce una corrispondenza biunivoca tra prodotto e codice e si semplifica la localizzazione e la gestione della referenza stessa.

Di solito i codici includono delle informazioni rilevanti che identificano il prodotto, le sue caratteristiche e le informazioni relative alla comunicazione con clienti e fornitori. Di solito con lo SKU si suddividono i prodotti per arrivare all’unità minima di vendita, informazione necessaria per le operazioni della supply chain. Possono esistere diversi SKU per uno stesso prodotto se ci sono più posizioni che vengono occupate in deposito.

Dal fornitore al cliente finale: tutti i processi che si trovano in questo percorso sono parte della Supply Chain.
Si tratta di un processo che coinvolge più figure attivando numerosi processi dell’ecosistema-impresa: dal flusso di materie prime legato ai processi di produzione fino alla logistica distributiva che provvede a far arrivare il bene acquistato al cliente.

Lo stoccaggio è la fase del processo di produzione o distribuzione in cui non viene aggiunto valore al prodotto. Lo stoccaggio presuppone lo stazionamento e la custodia di un prodotto in una determinata posizione e si può verificare lungo tutta la catena del valore: materie prime, semilavorati e prodotti finiti.

>> Quale sistema di stoccaggio scegliere? Alternative agli scaffali

L’ Unità di carico o UdC definisce l’unità di base di stoccaggio o di trasporto per un determinato magazzino.

La UdC di solito viene posizionata su un supporto o imballaggio modulare (cassa, pallet, contenitore ecc.) per gestirne al meglio la movimentazione.
La caratteristica più importante delle UdC è il loro dimensionamento che avviene secondo caratteristiche dimensionali e fisiche della merce, ma anche tenendo conto del volume, dell’utilizzo e della frequenza dei prelievi.
Le UdC di solito si dividono in 3 livelli:

  • Collo singolo (primo livello).
  • Bancale e supporti similari (secondo livello).
  • Container, cassa mobile e semirimorchio (terzo livello).

Il Warehouse Management System è un sistema informatico di gestione del magazzino. 

Tramite il WMS si possono gestire i flussi di magazzino come prelievi, depositi, le ubicazioni, i picking. 

Possiamo considerarlo il cervello del magazzino che a sua volta comunica con il gestionale aziendale (ERP: Enterprise Resource Planning) per gestire processi più o meno complessi della Supply Chain 

Le principali funzioni del WMS sono legate alla gestione delle merci in entrata e uscita, il controllo dello stock, le allocazioni, le etichettature dei prodotti, carichi, scarichi  fino a una semplice e immediata gestione dell’inventario.

>> Modula: WMS e magazzini automatici verticali

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