Glosario de la logistica

El abastecimiento es el proceso por el cual una empresa garantiza el flujo correcto de productos, bienes o servicios según se requiera. Este flujo debe planificarse y considerarse teniendo en cuenta las operaciones, los objetivos y el peso económico, de los que se deriva la estrategia de compras con la consiguiente gestión del transporte, el almacenamiento y el depósito de materiales y la gestión del stock. Dependiendo de la estrategia de adquisición, puede decidirse producir el producto internamente, hacerlo producir externamente, revenderlo como distribuidor o hacer «dropshopping».

Los almacenes verticales automáticos son sistemas automáticos que se utilizan para el almacenamiento de productos, bienes, productos semiacabados y herramientas.

Los llamados almacenes inteligentes están diseñados para reducir el espacio ocupado en el suelo ya que utilizan el espacio de forma vertical, a diferencia de las estanterías convencionales.

La automatización consiste en llevar la mercancía al hombre: los operarios no necesitan moverse entre las estanterías para recoger o dejar un producto, sino que a través de un sistema automático es el propio almacén el que lleva la mercancía al hombre moviéndola dentro del propio sistema.

Por lo general, los almacenes verticales automáticos funcionan gracias a un software integrado llamado WMS que también permite integrarlo con los sistemas ERP y de gestión de la empresa.

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El almacenamiento es la etapa del proceso de producción o distribución en la que no se añade ningún valor al producto. El almacenamiento implica la colocación y el depósito de un producto en un lugar determinado y puede producirse a lo largo de toda la cadena de valor: materias primas, productos semiacabados y acabados.

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Desde el proveedor hasta el cliente final: todos los procesos a lo largo de esta ruta forman parte de la cadena de suministro.
Son procesos en los que intervienen varios actores que activan numerosos procedimientos en el ecosistema empresarial: desde el flujo de materias primas vinculado a la producción hasta la logística de distribución que hace llegar la mercancía adquirida al cliente.

Se denomina e-grocery cuando se venden online artículos de consumo, para el hogar y para el cuidado personal. Se trata del comercio electrónico de artículos como alimentos frescos o envasados y artículos para el hogar y el cuidado personal que suelen venderse en los supermercados.

Este término, que se originó en 2009, define un almacén sin acceso para el público que sirve únicamente a las empresas de comercio electrónico. Fue creado y está diseñado para atender a los clientes que compran online. Los encargados lo utilizan para preparar pedidos haciendo picking dentro de la tienda.

Es muy popular en el comercio minorista, en la alimentación y en el comercio electrónico de alimentos. Al no permitir el acceso al público, está diseñado y estudiado para optimizar el picking por parte de los encargados con una lógica de gestión del espacio y del inventario completamente dedicada a la eficiencia.

Análisis del diseño del espacio de un almacén con el fin de identificar las estructuras, el equipo y los medios para la manipulación y el almacenamiento de las mercancías.

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Las existencias en almacén, también llamadas stock, son un conjunto de artículos almacenados, ya sean materias primas, productos semiacabados o acabados, que se encuentran en la empresa a la espera de un proceso de transformación o distribución.

Las existencias pueden tener funciones y/o estacionalidades diferentes, en cuyo caso se definirían como de tránsito, si sirven para mejorar la eficiencia de un proceso de producción facilitando la conexión entre plantas, o entre la empresa y los proveedores; o estacional, si están vinculadas a las fluctuaciones de la demanda.

Pueden estar presentes en el almacén para satisfacer cualquier necesidad y asegurar la realización de las operaciones, y entonces se llaman existencias de emergencia. Pueden ser existencias de ciclo si, por ejemplo, se compra por lotes para acceder a descuentos o beneficios, o incluso existencias especulativas si se decide comprar cantidades más grandes porque se imagina un aumento de precio en el futuro próximo la incertidumbre tanto en la producción como en el transporte.

>> Reglas para una correcta gestión del stock. Cómo resolver problemas operativos de la empresa con el empleo de métodos científicos

FeFO, sigla de First Expired First Out, se utiliza en los almacenes con artículos perecederos o con fecha de caducidad, siguiendo la lógica de que el producto que primero caduque será el primero en salir del almacén.

La fecha de caducidad más cercana hace que el artículo sea el primero en retirarse de las existencias para su uso.

Acrónimo del inglés «First In First out”, es el flujo más común. La mercancía deben salir del almacén en el mismo orden en el que entró, es decir, lo que entró primero debe salir primero. Este sistema evita la degradación de la mercancía en el almacén.

La gestión de almacén es la parte del proceso global de la empresa que nos permite atender las funciones propias de la Organización del Almacén: conjunción de personas, medios y métodos para garantizar un correcto funcionamiento.

El término intralogística define los flujos y movimientos de bienes y materiales dentro de una empresa y la gestión del almacén y el stock.

La intralogística, como dice la propia palabra, define lo que ocurre «dentro», mientras que la logística en general se refiere a lo que «sale» de la fábrica o el transporte de los productos hasta su destino final.

La intralogística hace referencia a los sistemas de almacenamiento, al sistema de gestión, Warehouse Management System y el software de logística mediante los cuales se gestiona la manipulación interna de materiales (por ejemplo, entre los almacenes de la empresa), la gestión del stock y los flujos de datos.

Se realiza a través de un sistema informático que registra todos los movimientos, durante la entrada (adquisición) y la salida (facturación) y la gestión del almacén: es decir, los procesos y operaciones como los pedidos, las ubicaciones, la recepción y el envío.

El inventario de almacén es aquella operación que implica el análisis de todo el material del almacén para tener todas las mercancías completamente bajo control.

El inventario cuenta la cantidad o el valor del stock en el almacén: puede incluir materias primas, bienes, piezas y productos que pueden dedicarse a la producción o al transporte.

Realizar el inventario en stock significa mapear exactamente todos los bienes y existencias presentes en un momento X y a partir de ahí comenzar con la valoración de los mismos, dándoles un valor para establecer los activos fijos en almacén, así como tener todas las cantidades de mercancías completamente bajo control.

>> Cómo hacer rápidamente el inventario de un almacén

Sistema de gestión de existencias opuesto al modelo Just in Time.
Se basa en el concepto de disponer de existencias en todo momento para evitar roturas de stock.
Este modelo funciona muy bien en caso de aumento de la demanda, incrementos inesperados de pedidos o roturas en la cadena de suministro.
Va bien con la producción Push en lugar de Pull.

Se trata de un sistema de inventario totalmente lean en el que el material sólo llega cuando se necesita para la producción y se combina con una lógica de producción Pull.

El objetivo de una estrategia de inventario JIT (Just In Time) es equilibrar el volumen de producción con los niveles de inventario y garantizar que la empresa tenga las existencias necesarias para el trabajo a corto plazo.

Se trata de un método eficaz para conseguir altos niveles de producción con costes mínimos de suministro e inventario.

El Kaizen Manager es la persona encargada de la mejora constante de los procesos empresariales.

El término proviene del japonés, donde confluyen dos términos: KAI (cambio, mejora) y ZEN (bueno, mejor), y significa cambio a mejor. Este término está vinculado a la filosofía empresarial que se originó en los años 80 y de la que Toyota ya era representante.

La eficiencia de los procesos y los factores de producción, la mejora continua mediante la reducción de los derroches y el aumento de la eficacia de la empresa son la base de este enfoque, que obviamente implica además la calidad de la empresa. Estas actividades se delegan en el Kaizen Manager, que propone, supervisa, corrige, analiza y sugiere el desarrollo de nuevos sistemas de gestión con el objetivo de contener o reducir los costes de producción.

Es un modelo matemático aplicable a todas las áreas. En el caso de la logística, se estima que el 20% de los artículos en stock caracterizan el 80% de los movimientos de almacén. Los productos más rotativos son relativamente pocos y tienen un efecto importante en el flujo del almacén.

Acrónimo del inglés «Last In First Out”. Es un almacenamiento en “Bloque”, donde lo último que entró es lo primero en salir. Se utiliza cuando la mercancía no se degrada con el tiempo y el sistema de almacenamiento obliga a una manipulación LIFO.

En el mundo de la logística, Lead se define como el tiempo de entrega, es decir, el tiempo entre la recepción del pedido y la entrega efectiva de las mercancías. El tiempo de espera se mide en términos de respuesta, se expresa normalmente en días y representa un factor competitivo crucial.

La lista de materiales o BOM, por sus siglas en inglés (Bill of Materials), es la lista de todos los códigos y números necesarios para producir un producto terminado o semi-terminado. La lista de materiales puede tener varias fases, está organizada de forma jerárquica y a menudo se representa en un diagrama de árbol, en el que se ve en su raíz el producto acabado del que se derivan todos los componentes.

La logística de entrada enmarca las actividades necesarias para cumplir con el abastecimiento de sus productos. Se encarga de recibir las mercancías y de gestionar la información, evaluando los plazos y los costes de adquisición.
Tras la fase de recepción sigue la descarga de la mercancía, el control de las cantidades y calidades, la identificación y el etiquetado de las prealmacenadas. La logística de entrada implica actividades de gestión de inventarios, planificación de los transportistas y clasificación de los recursos en los diferentes departamentos dentro de los cuales los flujos se transformarán en productos acabados.

Es la función que se ocupa de gestionar eficazmente el flujo de materiales e información para conseguir la máxima satisfacción del cliente gestionando la cadena de valor desde las materias primas hasta la destrucción del producto por el consumidor, y el tratamiento de los residuos. En su significado clásico esto se traduce en tener un producto o servicio en el sitio adecuado, en el momento adecuado, al menor coste posible y con la calidad acordada.

La logística de devolución, también llamada reverse logistics en inglés, es el proceso que mueve los productos que han sido devueltos desde el destino final al productor o a un tercero que se hace cargo de ellos. Por lo tanto, la logística inversa debe encargarse de la planificación, la ejecución y el control de todo el flujo de recuperación y recogida de devoluciones, su transporte, recepción y clasificación.
La gestión de la devolución en la logística inversa es muy compleja y a veces también tiene que encargarse de recuperar el valor de los productos que han llegado al final de su ciclo de vida. En el proceso de logística inversa, se debe considerar la posibilidad de reducir al mínimo o evitar el número de devoluciones en origen, controlar las corrientes de retorno y posiblemente eliminar los productos devueltos en vertederos/centros de desechos o mercados secundarios.

>> Logística para el e-commerce: cómo gestionar el almacén para agilizar la logística inversa

La sigla MRO (Mantenimiento, reparación y operaciones) engloba las actividades que garantizan el mantenimiento, la reparación y el buen funcionamiento de los equipos, la maquinaria y la tecnología de una planta de producción.
Estas actividades son esenciales para garantizar la continuidad de la producción y suponen una cuidadosa gestión de las compras indirectas, los costes y la calidad.
Implica la gestión de todos los departamentos de la empresa y de garantizar el flujo correcto de las operaciones en todo momento. Hay dos enfoques para este tema: el mantenimiento preventivo o el curativo. En el primer caso, el objetivo es prevenir paros o bloqueos; en el segundo, se actúa donde y cuando surge el problema.

Material Requirement Planning o la planificación de necesidades de material (también conocida como MRP o MRP 1 para abreviar) es un método para calcular los materiales que se van a comprar según las necesidades de la empresa.
Es fundamental en la organización de la empresa, a partir de la demanda del mercado, para organizar los pedidos de producción y de compra. Está vinculado a la lista de materiales, especialmente en el caso de pedidos complejos o de plazos de entrega medianos o largos.
Se trata de un proceso que implica tanto la producción como el almacén y las existencias y que funciona con el sistema Push.
Por lo general, se establece semanalmente o mensualmente

Del verbo «to pick» en inglés: “detach and remove something”, coger, escoger o recoger algo. Esta palabra se usa cada vez más en los diccionarios de logística y en nuestros almacenes. En la logística, ‘picking’ se define como cualquier acción que implique una recogida específica de un material. Muy a menudo se trata de elegir algo que pertenece a un paquete o a una unidad de carga y que debe ser añadido a otra cosa para completar un pedido, un envío o un paquete. El concepto es coger algo de un lugar y moverlo a otro lugar.

En la mayoría de los casos, la selección se basa en una lista (picking list) que puede corresponder a un pedido, una solicitud de un cliente, un envío o para suministrar una línea de producción, un almacén o un departamento.

El picking puede ser de dos tipos: manual o automático, dependiendo de si la recogida física es llevada a cabo por un operador o por una máquina. Se dispone de diversas tecnologías para optimizar las operaciones de picking, incluida la posibilidad de utilizar la tecnología por voz, terminales de radiofrecuencia y diversas ayudas visuales como el ‘display picking’.

>> El picking en el almacén automático vertical Modula para una logística eficiente

Las siglas ERP, en inglés Enterprise Resource Planning, es un sistema de gestión que permite integrar, controlar y gestionar todos los procesos empresariales. El ERP es una poderosa herramienta de planificación para la empresa, así como una herramienta de optimización. La estructura de un sistema de planificación de recursos institucionales consta de varios elementos que se encargan de la gestión de un proceso empresarial específico (compras, inventario, contabilidad, etc). Los distintos módulos tienen diferentes funciones, gracias a las cuales los usuarios tienen la posibilidad de realizar diferentes actividades en los diversos departamentos.

El ROI, sigla de Return On Investment, o retorno de la inversión, suele identificarse como la relación entre el beneficio medio y el capital invertido.
Se trata de un índice propio de la economía empresarial para calcular el tiempo que tarda la inversión en ser amortizada por los beneficios que aporta, es decir, la eficacia del uso del capital durante el periodo de cálculo en cuestión.

AMR, sigla de Autonomous Mobile Robot, indica un robot móvil autónomo que se desplaza por la planta utilizando una serie de sensores, inteligencia artificial, aprendizaje automático y computación para planificar rutas sin intervención humana. Los AMR no tienen alimentación por cable, sino cámaras de vídeo y sensores, que detectan los obstáculos y pueden evitar choques, ralentizar, detener o desviar su trayectoria alrededor de cosas o personas.

SKU, sigla de Stock Keeping Unit, identifica un código (a menudo una secuencia de caracteres alfanuméricos) que corresponde a los artículos y los rastrea en el almacén.
Esto crea una correspondencia biunívoca entre el producto y el código y simplifica el seguimiento y la gestión de la referencia.

Normalmente los códigos incluyen información relevante que identifica el producto, sus características y la información relacionada con la comunicación con los clientes y los proveedores.
Los artículos suelen subdividirse en SKU para llegar a la unidad mínima de venta, información necesaria para las operaciones de la cadena de suministro.
Puede haber varias referencias para un mismo artículo si este ocupa varias posiciones en el almacén.

La Unidad de Carga o UdC define la unidad básica de almacenamiento o transporte para un almacén en particular.
La UDC suele colocarse en un soporte modular o en un embalaje (caja, paleta, contenedor, etc.) para gestionar mejor su manipulación. La característica más importante de los UdC es su tamaño, que se clasifica en función de las dimensiones de las mercancías, pero también teniendo en cuenta el volumen, la utilización y la frecuencia de la recogida. Los UdC se dividen generalmente en 3 niveles:
– paquete único (primer nivel),
– paletas y soportes similares (segundo nivel),
– contenedor, carrocería intercambiable y semirremolque (tercer nivel).

Los vehículos de guiado automático (AGV) se mueven de forma autónoma en las plantas y se basan en pistas o rutas predefinidas.
Los AGV constan de un sistema de control: un equipo que sirve para establecer la posición, detectar la ubicación y transmitir datos.
Estos vehículos se guían mediante «marcadores» o «cables» en el terreno, normalmente el tipo de guiado es por hilo, óptico, láser o magnético. Muy a menudo requieren la supervisión de un operador.

El “Warehouse Management System” es un sistema informatizado de gestión de almacenes.

A través del WMS se puede gestionar los flujos de almacén como salidas, depósitos, las ubicaciones y el picking.

Podemos considerarlo el cerebro del almacén que a su vez se comunica con el sistema de gestión de la empresa (ERP: Enterprise Resource Planning) para gestionar los procesos más o menos complejos de la cadena de suministro.

Las principales funciones del WMS están relacionadas con la gestión de las mercancías de entrada y salida, el control del stock, las ubicaciones de los artículos, el etiquetado de los productos, la carga, la descarga hasta una gestión de inventario simple e inmediata.

>> Modula: WMS y almacenes automáticos verticales