L’industria manifatturiera sta vivendo una trasformazione senza precedenti. Digitalizzazione, automazione e gestione dei dati stanno ridisegnando i confini della produzione, imponendo un nuovo paradigma: essere efficienti, precisi e sostenibili.
Dall’inizio della sua storia, quando ancora era una Business Unit, Modula ha fatto di questa rivoluzione la propria missione, trasformando radicalmente i suoi processi produttivi per affrontare le sfide della competitività globale. Il risultato? Un percorso di crescita esponenziale che unisce innovazione tecnologica, visione strategica e cultura del miglioramento continuo.
Da una lamiera sottile a un sistema complesso: il coraggio di ripensare tutto
Tutto è partito da una sfida apparentemente semplice, ma ingegneristicamente ambiziosa: realizzare cassetti con una portata fino a 990 kg partendo da una lamiera di soli 1,5 mm.
Per riuscirci, Modula ha dovuto “cambiare i paradigmi del processo”, riprogettando non solo la produzione, ma anche la concezione stessa del prodotto. È nata così una nuova filosofia industriale, basata su efficienza, precisione e riduzione degli sprechi. La visione dell’ingegner Franco Stefani è stata decisiva. Già nel 2017, quando le macchine prodotte erano appena un migliaio, Stefani intuì che per crescere sarebbe servito un processo produttivo completamente riprogettato, capace di aumentare la capacità realizzativa senza ampliare gli spazi. In collaborazione con un partner strategico, ha puntato su un’efficienza radicale per anticipare l’evoluzione del mercato e prepararsi a una domanda futura sempre più esigente. Oggi, nel 2025, componenti complessi come i montanti vengono realizzati in appena 2-3 minuti: otto pieghe perfette, tolleranza zero. Un risultato che, fino a pochi anni fa, con i metodi tradizionali sembrava irraggiungibile.
La svolta digitale: dal 2017 una fabbrica connessa e intelligente
Il 2017 segna un punto di svolta nel percorso di rivoluzione dei processi produttivi: Modula introduce sei linee integrate Salvagnini di punzonatura e piegatura, rivoluzionando la produzione di carter e cassetti, il cuore delle macchine che vengono prodotte per il 90% internamente agli stabilimenti produttivi di Italia, US e Cina.
Queste linee lavorano direttamente la materia prima, bobine di lamiera di 1,5 mm, che diventano quadrotti nella spianatrice Novastilmec e, essendo identiche e intercambiabili, garantiscono una lavorazione continua e perfettamente bilanciata. Tre delle sei linee sono dedicate alla produzione dei cassetti e tre a quella dei carter: si tratta di processi altamente automatizzati, in grado di garantire una capacità media di circa 350 cassetti e 500 carter al giorno per ciascuna linea. Le linee di punzonatura e piegatura, seguite dall’inscatolamento immediato dei carter per poi passare alla saldatura robotizzata dei rinforzi e al montaggio automatico dei pattini sui cassetti, assicurano qualità costante e tempi ridotti.
Alla base di questo processo, oggi altamente automatizzato, vi è una visione imprenditoriale chiara e definita ma anche il risultato di anni di collaborazione, studi e confronti tra il fornitore delle linee e il reparto produttivo Modula, da sempre orientato a trasformare la digitalizzazione in una vera leva competitiva.
Proprio per dare uno slancio alla produzione, Modula ha sviluppato — in collaborazione con uno dei fornitori strategici — un software OPS (Operations Planning and Scheduling) e un sistema MES (Manufacturing Execution System) integrati nei processi di punzonatura, piegatura e preparazione dei codici. Grazie a questa infrastruttura digitale, oggi tutte le macchine sono connesse in un unico ecosistema. Le commesse vengono elaborate durante la notte e, al mattino, l’operatore deve solamente verificare eventuali anomalie. L’intero flusso è continuo e immediato: un ordine può partire dall’ufficio ed essere lanciato in produzione in tempo reale, senza interruzioni.
Fino a pochi anni fa l’ufficio di pianificazione della produzione perdeva oltre mezza giornata a elaborare le commesse e verificarne l’avanzamento.
Innovazione concreta: automazione, logistica e riduzione degli sprechi
La digitalizzazione introdotta ha generato benefici concreti e facilmente misurabili lungo l’intero processo produttivo.
Il primo ambito a trasformarsi è stato quello del taglio laser, dove oggi Modula lavora con tre sistemi L3, dedicati al taglio dei montanti, delle croci, delle fiancate e delle piste delle scale (elementi strutturali fondamentali del Modula): due con scarico manuale e uno completamente automatico. Grazie a questa configurazione è possibile raggiungere una produzione fino a 600 pezzi su due turni, con un tempo medio di appena 1,5 minuti per pezzo.
La rivoluzione più significativa è la fase di piegatura e pannellatura: la combinazione tra una pressa piegatrice, una pannellatrice e due robot antropomorfi consente di gestire e produrre fino a 630 pezzi distribuiti su tre turni, mantenendo un tempo ciclo di circa 4 minuti per pezzo. Un risultato irraggiungibile senza l’integrazione tra automazione, programmazione digitale e competenze specializzate.
Sul fronte logistico, l’impatto della digitalizzazione è altrettanto evidente. Le tradizionali aree di stoccaggio intermedio sono state completamente eliminate: oggi i pezzi escono già pronti e organizzati in “carton pallet”, pronti per essere spediti o integrati immediatamente nelle fasi successive. Inoltre, mentre un tempo i carter venivano prodotti a stock settimanale, oggi vengono realizzati direttamente a commessa, garantendo maggiore efficienza, flessibilità e riduzione degli sprechi.
L’ottimizzazione dei flussi ha interessato anche la movimentazione delle colonne (montanti), elementi portanti della struttura del Modula, che vengono ora impilate e incastrate verticalmente per sfruttare al massimo lo spazio disponibile e ridurre i costi di trasporto. A tutto questo si aggiunge un miglioramento nella sicurezza e nell’ergonomia: l’automazione ha ridotto il presidio manuale e ha reso l’ambiente di lavoro più sicuro, ordinato e confortevole per gli operatori.
Crescita e risultati: i numeri dell’efficienza
La trasformazione digitale ha prodotto risultati straordinari, evidenti non solo nelle tecnologie adottate, ma soprattutto nei numeri della produzione. Oggi Modula può contare su una capacità globale significativa: ogni settimana vengono realizzate circa 60 macchine a Salvaterra (potenzialmente la capacità produttiva è doppia), 15 negli Stati Uniti e 8 in Cina, a conferma di un modello industriale scalabile e perfettamente replicabile nei diversi stabilimenti del mondo.
L’evoluzione dello stabilimento di Salvaterra è particolarmente significativa. Nel 2010 la produzione annuale era di 410 macchine, realizzate con una sola linea di saldatura e piegatura e con carter prodotti a stock. Nel 2017, grazie ai primi investimenti strutturati nella digitalizzazione, si è arrivati a 1.605 macchine all’anno, per poi superare quota 2.000 unità nel 2018. Guardando al futuro immediato, nel 2025 la produzione ha raggiunto 2.400 macchine, supportata da sei linee di saldatura e piegatura e da una capacità di 600 pezzi su due turni.
Anche i livelli di efficienza raccontano una storia di crescita costante. Dal 52% del 2010 si è passati al 64% nel 2017, fino ad arrivare al 75% nel 2024, con l’obiettivo di toccare l’80% nel 2026. Un miglioramento reso possibile da processi più fluidi, tecnologie più intelligenti e un’organizzazione sempre più data-driven.
La stessa evoluzione si riflette nei tempi di gestione delle commesse: se nel 2010 erano necessarie 4,61 ore per commessa, nel 2024 questo valore è sceso a 3,75 ore, mostrando come digitalizzazione, pianificazione avanzata e automazione abbiano reso la produzione non solo più veloce, ma soprattutto più prevedibile e stabile.
Oltre la tecnologia: una nuova mentalità industriale
La digitalizzazione in Modula non è solo un investimento tecnologico, ma un vero e proprio cambio culturale.
L’ultimo prototipo di magazzino verticale nato in casa Modula dall’idea di non sprecare nemmeno un millimetro di lamiera, rappresenta il simbolo di questa nuova mentalità: progettare i prodotti pensando fin dall’inizio alla loro producibilità e ottimizzazione, partendo dal processo prima ancora che dal prodotto. Si tratta di un prodotto le cui dimensioni di cassetti e carter sono state pensate a seconda di quello che si può processare nelle piegatrici e punzonatrici senza sprecare nemmeno un centimetro di materiale e ottimizzando tutti i processi di produzione.
Questa filosofia unisce ricerca e produzione, tecnica e visione, e trova la sua forza nella qualità delle partnership con i nostri fornitori. Non si tratta semplicemente di una relazione cliente–fornitore, ma di un percorso condiviso in cui competenze, tecnologie e conoscenze convergono per creare soluzioni più intelligenti e sostenibili.
La partnership diventa così un elemento strategico: permette di integrare diverse prospettive già nelle prime fasi di sviluppo, accelera la capacità di innovare, grazie a un confronto continuo e strutturato; crea un ecosistema in cui ogni attore contribuisce alla qualità finale del prodotto; e, non da ultimo, rende possibile un processo di miglioramento costante.
In questo modo, gli ultimi prodotti nati nell’ R&D non sono solo prototipi, ma il risultato tangibile di un modo nuovo di lavorare: uno studio congiunto, fianco a fianco, in cui ognuno porta il meglio delle proprie competenze per costruire insieme il futuro della produzione.
Conclusione: la fabbrica come ecosistema intelligente
Il caso Modula dimostra che innovare non significa solo automatizzare, ma ripensare profondamente i processi per generare valore, efficienza e sostenibilità.
In un mondo in cui i mercati richiedono velocità, flessibilità e qualità, la digitalizzazione dei processi produttivi è la chiave per restare competitivi.
Modula ha scelto di affrontare questa sfida con coraggio e lungimiranza, trasformando la propria fabbrica in un modello di eccellenza operativa e innovazione continua.
Un esempio concreto di come la rivoluzione digitale non sia solo il futuro dell’industria, ma il suo presente più vitale.
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