Dentro il cuore della produzione Modula

La produzione di Modula nasce da una visione chiara: creare sistemi di stoccaggio automatici verticali all’avanguardia, capaci di coniugare efficienza, qualità e tecnologia.

Per raggiungere questo obiettivo, Modula dispone di quattro sedi produttive nel mondo, distribuite strategicamente per servire in modo diretto i principali mercati internazionali.

Negli Stati Uniti è presente uno stabilimento a Franklin (Ohio), in fase di espansione con altri 15.000 m², che garantisce una produzione continua e puntuale per il mercato americano.
In Asia, la sede produttiva di Suzhou, in Cina, copre un’area di 8.000 m² ed è dedicata alla realizzazione dei prodotti destinati al mercato asiatico.
In Italia, il cuore pulsante dell’azienda batte a Salvaterra di Casalgrande (RE), dove si trovano l’headquarter di Modula e tre stabilimenti produttivi che si estendono complessivamente su 30.000 m².
Completano la presenza italiana, un headquarter a Fiorano Modenese con uffici e un’area Prototipi e Ricerca & Sviluppo dove nascono e vengono testate tutte le nuove soluzioni tecnologiche.

Il processo produttivo

Una produzione globale, un cuore italiano

Il 90% dei magazzini Modula è realizzato internamente, a partire da materie prime e semilavorati, con un processo altamente digitalizzato e Made in Italy.

Ogni componente del Modula nasce da un processo integrato, controllato e interconnesso, che combina tecnologia robotica, know-how meccanico e attenzione artigianale al dettaglio.
Dalla lamiera grezza al magazzino automatico verticale completo, ogni fase è progettata per garantire qualità, tracciabilità e affidabilità nel tempo.
Un sistema produttivo che parla il linguaggio dell’innovazione italiana, ma con un respiro globale.

1. Dalla lamiera al cuore del Modula: cassetti e carter

Il ciclo produttivo inizia con la spianatrice, dove quotidianamente vengono tagliate lamiere zincate per realizzare i cassetti e le colonne verticali.
Per la carteratura esterna viene utilizzata invece lamiera preplastificata, una lamiera zincata rivestita da un foglio in PVC colorato.

La spianatrice lavora su un turno giornaliero di 8 ore, spianando ogni settimana circa 300 tonnellate di lamiera zincata e 12.000 m² di lamiera preplastificata.
I coil vengono processati in base alla pianificazione giornaliera e trasformati in quadrotti di lamiera, successivamente stoccati nei magazzini dedicati ai reparti di taglio laser, punzonatura e pannellatura, situati nello stesso stabile, e caricati con sistemi di trasporto appositi.

Le sei linee di punzonatura e pannellatura, che operano sui quadrotti spianati, sono dedicate a produrre carter e cassetti. Le linee sono identiche e intercambiabili: tre dedicate ai cassetti e tre ai carter. Su queste linee si realizza una produzione media di 350 cassetti e 500 carter al giorno per ognuna.

La produzione dei carter

I carter vengono punzonati e piegati nell’impianto e sono gestiti per commessa, quindi immediatamente inscatolati nei cartoni dedicati al cliente finale, riconoscibili tramite etichetta con barcode.
Eventuali scarti vengono gestiti in linea per garantire la completezza delle commesse e ridurre i tempi di fermo.
Successivamente vengono inviati alla zona di kittaggio, dove si svolgono il controllo qualità e la verifica dei codici prima della spedizione.

La produzione dei cassetti

I cassetti invece seguono un percorso dedicato: dopo la punzonatura e la piega (che avvengono negli impianti dedicati, come per i carter), passano alla stazione di saldatura dei rinforzi, composta da tre isole robotizzate con robot antropomorfi che saldano le “omega” sotto la superficie dei cassetti. Afferrando e muovendo i cassetti ne saldano sulla base i rinforzi di metallo per renderli resistenti e bilanciati.
Questa fase è fondamentale e dipende dalla portata di ciascun cassetto, disponibile nelle versioni da 250, 500, 750 e 990 kg che ne determina il numero di rinforzi necessari. Per i cassetti DD con profondità 1.257 mm, è presente un’isola dedicata alla nuova gamma dove le omega vengono montate da robot antropomorfi con le giuste geometrie.

Dopo i rinforzi, i cassetti passano alla stazione di assemblaggio dei pattini, i componenti che consentono lo scorrimento del cassetto all’interno del Modula. Oggi questa fase è automatizzata grazie a due isole robotizzate dotate di un sistema di visione artificiale che identifica con precisione il punto esatto del cassetto in cui montare i “pattini”. La telecamera inquadra e il robot avvita e fissa i pattini nel punto esatto (quattro per ogni cassetto).
L’ultima fase dedicata ai cassetti è l’imballaggio, dopo la quale i cassetti vengono trasferiti direttamente alla spedizione.

2. Assemblaggio, cablaggio e collaudo di elevatori e quadri elettrici

In una area appositamente destinata, si concentra la fase di assemblaggio meccanico, cablaggio elettrico e collaudo degli elevatori e dei quadri elettrici.

Il quadro elettrico

Il quadro elettrico, presente alla base dei nostri magazzini, viene realizzato da uno storico fornitore e deve essere solamente assemblato.

La linea di assemblaggio dedicata è composta da sette stazioni di lavoro, ciascuna dotata di un monitor interattivo che guida l’operatore passo dopo passo nelle diverse fasi di assemblaggio di tutte le componenti.

Ogni operatore si autentica tramite badge personale, che abilita la postazione di lavoro per motivi di sicurezza.
Ogni stazione dispone di due postazioni per garantire la continuità operativa anche in caso di anomalie.
Accanto alla linea è presente una innovativa stazione Rittal, in cui avvengono: taglio, spelatura, inserimento dei puntalini e marcatura, in un processo integrato che definisce e traccia ogni cavo tramite un codice dedicato.
Questo sistema ha eliminato il rischio di falsi contatti in cantiere e migliorato l’affidabilità del cablaggio.

Una volta completato, ogni quadro viene collaudato.
L’introduzione dei cavi connettorizzati ha permesso di ridurre i tempi di installazione di circa un giorno e mezzo.

Nel reparto elettrico vengono inoltre assemblati e testati i pannelli di sicurezza laterali del Modula. Si tratta di un sistema che integra nei pannelli laterali appositi sensori d’accoppiamento, progettati per interrompere il funzionamento della macchina in caso di rimozione di uno dei pannelli per motivi di sicurezza.

Il reparto meccanico per l’elevatore

Qui vengono assemblati l’elevatore — il vero “ascensore” del Modula — e altri preassemblati meccanici come le fiancate portella e i gruppi motore.
Il magazzino ricevimento, nello stabile dedicato, composto da sei Modula e un trasloelevatore System Logistics, gestisce fino a 6.000 posti pallet.
I componenti vengono prelevati in base alle esigenze di produzione, ottimizzando i flussi e mantenendo sotto controllo il livello delle scorte. Gli operatori assemblano manualmente gli elevatori con i motoriduttori e gli altri elementi.

Nel reparto test e kittaggio motori, vengono utilizzati due Modula Pallet dedicati allo stoccaggio dei motori: una soluzione che elimina ingombri a terra e migliora la sicurezza delle movimentazioni, ottimizzando al contempo l’asservimento delle postazioni operatore.

3. Gli elementi strutturali e i processi dedicati

A latere degli impianti di punzonatura e pannellatura sono presenti tre impianti di taglio laser fibra, dedicati al taglio dei montanti, delle croci, delle fiancate e delle piste delle scale — elementi strutturali fondamentali del Modula. Tali componenti vengono ancora prodotti in lotti di dimensioni ridotte e sotto la supervisione diretta dell’operatore.

Per realizzare montanti e scale entrano in gioco due impianti di piegatura automatizzata, entrambi integrati con robot antropomorfi di carico e scarico. Questi sistemi gestiscono in completa autonomia la lavorazione delle colonne verticali (montanti) e delle fiancate delle scale, precedentemente tagliate a laser.
Il robot antropomorfo coordina inoltre l’alimentazione del magazzino durante le fasi di carico e scarico, ottimizzando il flusso dei materiali e riducendo i tempi morti.

Montanti

I montanti costituiscono gli elementi portanti della struttura Modula e vengono interamente realizzati internamente, garantendo controllo qualitativo e tracciabilità del processo.

La loro realizzazione inizia presso l’impianto di taglio laser a fibra, dotato di scarico automatico e situato di fronte all’area di piegatura. Qui vengono prodotti principalmente montanti che successivamente vengono piegati e preparati per le fasi di assemblaggio.

Scale

La produzione delle scale avviene in due isole di saldatura robotizzata, dove i componenti, tagliati e piegati internamente, vengono assemblati tramite saldatura a filo.
Completata la saldatura, le scale vengono inviate verniciatura esterna e restituite già kittate per commessa, pronte per l’installazione.
Tutti i componenti strutturali delle scale sono prodotti internamente, assicurando uniformità e precisione dimensionale.

Traverse e strutture

Le traverse di collegamento della struttura del Modula vengono realizzate con impianti di taglio tubo LT8, che lavorano mediamente 12.000 metri di tubolare a settimana.
I pezzi tagliati vengono scaricati da robot automatici che li impilano e li preparano per le successive fasi di insertaggio o montaggio.

4. Kittaggio Automatico di tutte le parti del magazzino

A completamento del ciclo produttivo, un impianto di kittaggio automatico gestisce la composizione dei colli pronti per l’assemblaggio.
Due robot su rotaia prelevano montanti, traverse e croci dai magazzini automatici, componendo in autonomia i kit di montaggio.
Questo sistema ha sostituito le precedenti operazioni manuali, aumentando velocità, precisione e sicurezza operativa.

5. Produzione gamma SlimProduction of the Slim Range

Nello stabile di Salvaterra, esiste una linea dedicata alla realizzazione della gamma Slim, è installata una sesta linea di punzonatura e pannellatura, dedicata alla produzione di codici a stock destinati alle fasi di assemblaggio e carteratura.
Questo reparto permette di garantire disponibilità costante di componenti e tempi di consegna ridotti per i modelli Slim.