Au cœur de la production Modula

Les tiroirs suivent un parcours spécifique : après le poinçonnage et le pliage (réalisés sur des installations dédiées, comme pour les carters), ils passent à la station de soudage des renforts, composée de trois îlots robotisés équipés de robots anthropomorphes qui soudent les profilés « oméga » sous la surface des tiroirs. En saisissant et en déplaçant les tiroirs, les robots soudent les renforts métalliques à la base pour les rendre résistants et équilibrés.
Cette phase est essentielle et dépend de la capacité de charge de chaque tiroir disponible en versions 250, 500, 750 et 990 kg, ce qui détermine le nombre de renforts nécessaires. Pour les tiroirs DD d’une profondeur de 1 257 mm, un îlot spécifique est dédié à la nouvelle gamme, où les omégas sont montés par des robots anthropomorphes selon les géométries appropriées.

Après la pose des renforts, les tiroirs passent à la station d’assemblage des rails, les composants qui permettent le glissement du tiroir à l’intérieur du Modula. Aujourd’hui, cette étape est automatisée grâce à deux îlots robotisés dotés d’un système de vision artificielle identifiant avec précision le point exact du tiroir où fixer les « rails ». La caméra capture la position et le robot visse et fixe les rails à l’endroit précis (quatre par tiroir).
La dernière étape dédiée aux tiroirs est l’emballage, après quoi ils sont directement transférés à l’expédition.

Ici sont assemblés l’élévateur — le véritable « ascenseur » du Modula — et d’autres sous-ensembles mécaniques tels que les flancs de porte et les groupes moteurs.
Le magasin de réception, situé dans un bâtiment dédié, est composé de six Modula et d’un transstockeur System Logistics, et gère jusqu’à 6 000 emplacements palettes.
Les composants sont prélevés selon les besoins de la production, ce qui optimise les flux et maintient le niveau des stocks sous contrôle. Les opérateurs assemblent manuellement les élévateurs avec les motoréducteurs et les autres éléments.

Dans le département test et kitting moteurs, deux Modula Pallet sont utilisés pour le stockage des moteurs : une solution qui élimine l’encombrement au sol, améliore la sécurité des manutentions et optimise l’alimentation des postes de travail.

La production des escaliers se déroule dans deux îlots de soudage robotisés, où les composants — découpés et pliés en interne — sont assemblés par soudage à fil continu.
Une fois le soudage terminé, les escaliers sont envoyés à la peinture externe et reviennent déjà kittés par commande, prêts pour l’installation.
Tous les composants structurels des escaliers sont produits en interne, assurant uniformité et précision dimensionnelle.

Les traverses de liaison de la structure du Modula sont fabriquées avec des machines de découpe de tubes LT8, qui traitent en moyenne 12 000 mètres de tubes par semaine.
Les pièces découpées sont déchargées par des robots automatiques qui les empilent et les préparent pour les phases suivantes d’insertion ou d’assemblage.