L’industrie manufacturière traverse une transformation sans précédent. La numérisation, l’automatisation, la technologie et la gestion des données redessinent les frontières de la production, imposant un nouveau paradigme : être efficaces, flexibles et durables.
Depuis le début de son histoire, alors qu’elle n’était encore qu’une unité commerciale, Modula a fait de cette révolution sa mission, transformant radicalement ses processus de production pour relever les défis de la compétitivité mondiale. Le résultat ? Un parcours de croissance exponentielle qui conjugue innovation technologique, vision stratégique et culture de l’amélioration continue.
D’une tôle fine à un système complexe : le courage de tout repenser
Tout a commencé par un défi apparemment simple, mais techniquement ambitieux : fabriquer des tiroirs d’une capacité de charge allant jusqu’à 990 kg à partir d’une tôle de seulement 1,5 mm.
Pour y parvenir, Modula a dû « changer les paradigmes du processus », en repensant non seulement la production, mais aussi le concept même du produit. C’est ainsi qu’est née une nouvelle philosophie industrielle, fondée sur l’efficacité, la qualité et la réduction des gaspillages. La vision de l’ingénieur Franco Stefani a été déterminante. Dès 2017, alors qu’il n’y avait qu’un millier de machines produites, M. Stefani a compris que la croissance nécessiterait un processus de production entièrement repensé, capable d’augmenter la capacité de production sans agrandir l’espace. En collaboration avec un partenaire stratégique, il s’est concentré sur la verticalisation des processus de production pour anticiper l’évolution du marché et se préparer à une demande future de plus en plus exigeante. Aujourd’hui, en 2025, des composants complexes comme les montants sont réalisés en seulement 4 minutes : huit plis parfaits, tolérance zéro. Un résultat qui, il y a quelques années encore, semblait inaccessible avec les méthodes traditionnelles.
Le tournant numérique : depuis 2017, une usine connectée et intelligente
L’année 2017 marque un tournant dans la révolution des processus de production : Modula introduit six lignes intégrées de poinçonnage et de pliage Salvagnini, révolutionnant la production des carters et des tiroirs, le cœur des machines qui sont produites à 90 % en interne dans les usines de production en Italie, aux États-Unis et en Chine.
Ces lignes traitent directement la matière première, constituée de carrés de tôle de 1,5 mm d’épaisseur. Ceux-ci sont aplatis et découpés en interne à partir de bobines de tôle. Cette verticalisation du processus garantit une plus grande flexibilité de la production et une réduction de l’espace occupé au sol. Trois des six lignes sont consacrées à la production de tiroirs et trois à la production de carters : il s’agit de processus hautement automatisés, qui garantissent une capacité moyenne d’environ 350 tiroirs et 500 carters par jour pour chaque ligne. Les lignes de poinçonnage et de pliage, suivies de la mise en caisse immédiate des carters, puis de la soudure robotisée des renforts et du montage automatique des rails sur les tiroirs, garantissent une qualité constante et des délais réduits.
À la base de ce processus, aujourd’hui hautement automatisé, il y a une vision entrepreneuriale claire et définie, mais aussi le résultat d’années de collaboration, d’études et de comparaisons entre le fournisseur de lignes et le département de production de Modula, qui a toujours été orienté vers la transformation de la numérisation, de l’automatisation et de la technologie en véritables leviers de compétitivité.
C’est précisément pour dynamiser la production que Modula a développé – en collaboration avec l’un de ses fournisseurs stratégiques – un logiciel OPS (Operations Planning and Scheduling) interconnecté avec le système MES (Manufacturing Execution System) et intégré dans les processus de poinçonnage, de pliage et de préparation des codes. Grâce à cette infrastructure numérique, toutes les machines sont désormais connectées au sein d’un même écosystème. Les commandes sont traitées pendant la nuit et, le matin, l’opérateur n’a plus qu’à vérifier s’il y a des anomalies. Tout le flux est continu et immédiat : une commande peut quitter le bureau et être lancée en production en temps réel, sans interruption.
Il y a quelques années encore, le bureau de planification de la production perdait plus de quatre heures par jour à traiter les commandes et à en vérifier l’état d’avancement.
Innovation concrète : automatisation, logistique et réduction des gaspillages
La numérisation introduite a généré des bénéfices concrets et facilement mesurables tout au long du processus de production.
L’un des premiers secteurs à avoir été transformé est celui de la découpe laser, dans lequel Modula utilise désormais trois systèmes L3, dédiés à la découpe des montants, des croisillons, des flancs et des rampes d’escalier (éléments structurels fondamentaux du Modula) : deux avec déchargement manuel et un entièrement automatique. Grâce à cette configuration, il est possible d’atteindre une production allant jusqu’à 600 pièces par installation sur deux équipes, avec un temps moyen d’à peine 1,5 minute par pièce.
La révolution la plus significative concerne la phase de pliage des colonnes (montants) : la combinaison de deux presses plieuses et de deux robots anthropomorphes permet de gérer et de produire jusqu’à 630 pièces réparties sur trois équipes, dont une seule est surveillée par du personnel, tout en maintenant un temps de cycle d’environ 4 minutes par pièce. De plus, un système d’empilage de ces colonnes a été développé en collaboration avec le fournisseur, réduisant l’espace occupé et par conséquent les coûts de transport. Des résultats impossibles à atteindre sans l’intégration de l’automatisation, de la conception et des compétences spécialisées.
À cela s’ajoute une amélioration de la sécurité et de l’ergonomie : l’automatisation a transformé la tâche du personnel, qui est passé d’opérateurs manuels à des superviseurs de processus, rendant l’environnement de travail plus sûr, plus ordonné et plus confortable.
Sur le plan logistique, l’impact de la numérisation est tout aussi évident. Les zones de stockage intermédiaire traditionnelles ont été complètement éliminées : aujourd’hui, les pièces sortent prêtes et organisées en « palettes de carton », prêtes à être expédiées ou immédiatement intégrées dans les étapes suivantes. En outre, alors qu’auparavant les carters étaient produits sur la base d’un stock hebdomadaire, aujourd’hui, avec la verticalisation du processus, ils sont produits directement sur commande, ce qui garantit une plus grande efficacité, une meilleure flexibilité et une réduction des gaspillages.
Croissance et résultats : les chiffres de l’efficacité
La transformation numérique a produit des résultats extraordinaires, évidents non seulement dans les technologies adoptées, mais surtout dans les chiffres de production. Aujourd’hui, Modula peut compter sur une capacité globale significative : environ 60 machines sont fabriquées chaque semaine à Salvaterra (potentiellement la capacité de production est de 80 machines), 15 aux États-Unis et 8 en Chine, confirmant un modèle industriel évolutif qui peut être parfaitement reproduit dans les différentes usines à travers le monde.
L’évolution de l’usine de Salvaterra est particulièrement significative. En 2010, la production annuelle était de 410 machines, fabriquées avec une seule ligne de poinçonnage et de pliage et avec des carters produits en stock. En 2017, grâce aux premiers investissements structurés dans l’automatisation et la numérisation, elle a atteint 1 605 machines par an, puis a dépassé les 2 000 en 2018. En regardant vers l’avenir immédiat, la production a atteint 2 440 machines en 2025, soutenues par six lignes de poinçonnage et de pliage.
Les niveaux d’efficacité productive racontent eux aussi une histoire de croissance continue. De 52 % en 2010, ils sont passés à 64 % en 2017 et à 71 % en 2024, avec un objectif de 74 % en 2026. Une amélioration rendue possible par des processus plus fluides, des technologies plus intelligentes et une organisation de plus en plus axée sur les données.
La même évolution se reflète dans les délais de traitement des commandes : alors qu’en 2010 il fallait 4,61 heures par commande, ce chiffre est tombé à 3,75 heures en 2024, ce qui montre comment la numérisation, la planification avancée et l’automatisation ont rendu la production non seulement plus rapide, mais surtout plus prévisible et plus stable.
Au-delà de la technologie : une nouvelle mentalité industrielle
La numérisation chez Modula n’est pas seulement un investissement technologique, mais un véritable changement culturel.
Le dernier prototype de magasin vertical de Modula est le symbole de cette nouvelle mentalité : concevoir des produits en pensant dès le départ à leur fabricabilité et à leur optimisation, en commençant par le processus avant le produit. Il s’agit d’un produit dont les dimensions des tiroirs et des carters ont été conçues en fonction de ce qui peut être traité dans les plieuses et les poinçonneuses, en optimisant tous les processus de production.
Cette philosophie allie recherche et production, technique et vision, et trouve sa force dans la qualité des partenariats avec nos fournisseurs. Il ne s’agit pas d’une simple relation client-fournisseur, mais d’un chemin commun où les compétences, les technologies et les connaissances convergent pour créer des solutions plus intelligentes et plus durables.
Le partenariat devient ainsi un élément stratégique : il permet d’intégrer différentes perspectives dès les premières étapes du développement, il accélère la capacité d’innovation grâce à une comparaison continue et structurée, il crée un écosystème dans lequel chaque acteur contribue à la qualité finale du produit et, enfin, il permet un processus d’amélioration constante.
Ainsi, les derniers produits nés de la R&D ne sont pas de simples prototypes, mais le résultat tangible d’une nouvelle façon de travailler : une étude conjointe, côte à côte, où chacun apporte le meilleur de ses compétences pour construire ensemble l’avenir de la production.
Conclusion : l’usine comme écosystème intelligent
Le cas de Modula démontre que l’innovation ne consiste pas seulement à automatiser, mais aussi à repenser profondément les processus pour générer de la valeur, de l’efficacité et de la durabilité.
Dans un monde où les marchés exigent rapidité, flexibilité et qualité, la numérisation des processus de production est la clé pour rester compétitifs.
Modula a choisi de relever ce défi avec courage et clairvoyance, en transformant son usine en un modèle d’excellence opérationnelle et d’innovation continue.
Un exemple concret de la manière dont la révolution numérique n’est pas seulement l’avenir de l’industrie, mais aussi son présent le plus dynamique.
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