Le secteur de l’e-commerce, malgré une conjoncture économique instable, ne cesse de croître en Italie, en Europe et outre-mer ; les estimations prévoient que ce marché, rien qu’aux États-Unis, atteindra près de 11 000 milliards de dollars d’ici 2025.
Cependant, peu connaissent les coulisses de cet énorme flux : la plupart des utilisateurs de services de commerce électronique ne se demandent même pas comment il est possible de soutenir la logistique d’un entrepôt, en le gardant efficace et performant à tout moment.
Derrière chaque livraison, chaque colis, chaque commande, il y a des opérateurs et des entreprises qui doivent gérer de plus en plus de stocks, livrer rapidement et sans erreur, le tout sans augmenter la main-d’œuvre ou l’encombrement de l’entrepôt.
Existe-t-il une procédure idéale pour optimiser ces opérations ? Malheureusement, il n’existe pas de solution qui, en un claquement de doigts, résout tout. L’entrepôt vit en effet de processus liés les uns aux autres. Pour améliorer la gestion et augmenter ainsi le nombre d’expéditions, ou les rendre plus rapides, l’entreprise doit concentrer son attention sur les processus les plus impactants, les plus stratégiques.
L’un de ces processus est le slotting de l’entrepôt : une méthode d’organisation de l’espace de stockage, qui peut contribuer à améliorer l’efficacité et la productivité dans tous les secteurs et dans toutes les entreprises, surtout si elles sont équipées de systèmes d’automatisation tels que les magasins automatisés verticaux.
Qu’est-ce que le slotting d’entrepôt et pourquoi l’introduire
L’un des processus ayant le plus grand impact sur la gestion opérationnelle dans le domaine du stockage est précisément le slotting de l’entrepôt. Il s’agit d’une séquence logistique qui permet d’optimiser les espaces, l’emplacement des articles et le choix des matériaux et accessoires afin d’améliorer les performances de picking.
La gestion efficace de l’espace est fondamentale dans un entrepôt et repose, généralement, sur la mise en place correcte des unités de stockage (SKU) : chacune d’entre elles doit occuper un emplacement optimal pour faciliter les opérations des magasiniers.
Chaque slot se distingue à son tour, en fonction des paramètres de l’entreprise, en slot fixe ou casuel.
Le slot fixe une méthode de division de l’inventaire utilisée pour les produits qui ont un emplacement permanent. Le slot casuel est généralement utilisé pour les produits qui sont affectés à la première zone de prélèvement disponible.
Le slot fixe est d’habitude réservé aux articles à rotation rapide ou élevée, tandis que le slot casuel est utilisé pour les articles à faible rotation.
Slotting d’entrepôt : pourquoi le mettre en place
Le choix de l’organisation de l’entrepôt vise toujours à obtenir le coût d’exploitation le plus bas en optimisant les emplacements de prélèvement. Cela signifie des produits mieux placés dans la zone de picking, moins de déplacements, moins de temps perdu. Il s’agit de cartographier et d’analyser l’historique et l’activité de l’entrepôt pour comprendre quels produits rapprocher et dans quelle partie de l’entrepôt.
Chaque entrepôt a sa zone dorée, qui se caractérise par les emplacements destinés aux références les plus fréquemment manutentionnées, c’est-à-dire avec la rotation la plus élevée. Si la zone dorée est compactée, les opérations sont optimisées dès le départ.
L’optimiseur de slotting agit normalement sur l’analyse du positionnement et selon la classification ABC des unités logistiques. Une bonne analyse du slotting permet d’économiser beaucoup d’argent en termes de gestion de l’entrepôt : le temps de déplacement et le temps de prélèvement peuvent être modifiés en faveur du temps de picking et l’efficacité n’en sera que meilleure. Le point de basculement consiste à essayer de réduire autant que possible la somme des coûts de picking et de réapprovisionnement.
Les 3 meilleures pratiques clés pour le slotting
En gardant ces dynamiques à l’esprit, voyons comment créer un processus de slotting efficace.
1. Organiser l’inventaire en fonction de la SKU velocity
Qu’il s’agisse de la demande soudaine de ballons de plage et d’articles de décoration de fêtes en été, ou des ventes et remises incontournables du Black Friday, la saisonnalité peut avoir un impact important sur la SKU velocity (la fréquence de prélèvement de chaque article au cours d’une période donnée).
Pour répondre aux pics de demande, il est nécessaire de mettre au point une stratégie de distribution des stocks en mesure d’en améliorer la disposition tout en assurant la bonne efficacité de l’entrepôt tout au long de l’année.
Conseils pour organiser l’inventaire et satisfaire les demandes saisonnières :
- Déterminer quels produits sont ou seront concernés par la demande saisonnière
- Identifier la période à laquelle les pics se produiront
- Identifier les articles à rotation rapide et les placer près de la zone d’expédition pour en faciliter le prélèvement
- Regrouper les SKU qui sont fréquemment prélevées ensemble dans la même zone de stockage
2. Organiser l'inventaire des slots en fonction de la zone ou de l’équipement
Qu’il s’agisse de stocker des denrées périssables dans des zones réfrigérées (auquel cas des solutions telles que le Modula Climate Control seront nécessaires) ou de stocker des articles de grande valeur dans des compartiments haute sécurité, l’identification de la zone correcte pour chaque article est cruciale afin d’assurer une gestion efficace des stocks ainsi que la sécurité au travail.
Comment répartir le slotting de l’inventaire par zones :
- Définir les zones de picking de l’entrepôt
- Identifier la zone de stockage appropriée pour chaque SKU – par exemple, positionner les articles périssables dans les zones à environnement contrôlé et stocker les liquides inflammables dans la zone prévue à cet effet.
ìEn plus de répartir le stockage des articles/SKU par zones, il est également possible d’optimiser le slotting de l’inventaire en regroupant les produits en fonction de l’équipement de prélèvement utilisé.
Comment optimiser la distribution des stocks en fonction des outils et équipements de picking utilisés dans l’entrepôt :
- Stocker les articles lourds dans des allées proches les unes des autres
- Stocker les petits articles dans une autre zone de prélèvement, à l’écart du stock d’articles lourds.
- En cas d’utilisation d’un chariot élévateur ou de plates-formes à ciseaux pour le prélèvement des stocks, s’assurer que les allées sont suffisamment larges pour le passage de ces équipements.
3. Disposer les stocks en fonction de l’analyse des affinités produits
L’analyse des affinités produits consiste à analyser le comportement des consommateurs afin d’évaluer et d’identifier les produits les plus couramment achetés ensemble.
Les cartouches d’encre et les imprimantes, le papier cadeau et les décorations de Noël, les pâtes sèches et les tomates en conserve, les téléphones portables et leurs coques sont des exemples d’articles en kit ou groupés qui peuvent être vendus ensemble.
Savoir quels produits sont généralement achetés ensemble permet d’optimiser la répartition des stocks, d’encourager les promotions et d’engager les clients dans des activités de cross-selling ou d’upselling de produits pertinents.
Pour distribuer l’inventaire par l’analyse des affinités produits :
- Étudier le comportement des consommateurs et leurs habitudes d’achat
- Stocker les uns à côté des autres les articles d’un même lot ou les articles qui sont potentiellement vendables ensemble.
Dans ces cas, l’opérateur doit effectuer des activités multi-commandes et, donc, des batch picking. Le fait d’avoir déjà agencé l’ensemble de l’entrepôt en fonction des éventuelles commandes multiples réduit considérablement les temps de picking du fait que l’opérateur ne doit plus parcourir l’entrepôt en long et en large.
Les magasins verticaux Modula représentent la meilleure solution dans ces cas, car l’opérateur peut rester au même endroit et effectuer le batch picking, à savoir le prélèvement d’articles de même type en même temps, puis les distribuer dans les différentes commandes.
Comment l’automatisation peut-elle contribuer à optimiser l’organisation de l’entrepôt ?
Qu’il s’agisse de réduire les temps de déplacement ou d’accroître la sécurité au travail, voici quatre raisons pour lesquelles le slotting de l’entrepôt, associé à l’introduction de supports automatisés, est essentiel pour optimiser la gestion des stocks.
1- Réduire les temps de déplacement
La routine d’un opérateur d’entrepôt comprend la recherche des produits à l’intérieur du magasin pour leur prélèvement. C’est pourquoi l’emplacement des stocks est crucial pour réduire le temps nécessaire au prélèvement des produits prêts à l’expédition.
C’est dans ces cas que le slotting d’entrepôt s’avère utile : les marchandises qui sont vendues rapidement peuvent être stockées à proximité de la zone d’expédition, ce qui accélère le prélèvement et le réapprovisionnement.
La présence d’un magasin automatisé Modula est un clair exemple d’efficacité en raison de l’annulation des temps de déplacement au profit d’une zone dorée concentrée dans l’entrepôt et des coûts de réapprovisionnement qui sont facilement prévisibles grâce au contrôle de tous les prélèvements, dépôts et consommations du matériel.
2- Une sécurité accrue
Des accidents peuvent malheureusement survenir dans un entrepôt comme dans tout autre lieu de travail. Qu’il s’agisse de trébucher par mégarde sur un produit laissé sur le sol ou d’être frappé par un produit tombant d’un rayon, un entrepôt peut être un terrain propice aux accidents si les marchandises ne sont pas stockées correctement.
Les magasins automatisés Modula permettent avant tout de ranger tous les produits dans des tiroirs, évitant ainsi le risque de chutes brusques depuis les rayons, mais surtout, ils permettent de stocker les produits plus légers en haut et les produits plus lourds en bas, assurant ainsi un espace de stockage équilibré et plus sécurisé.
3- Améliorer la manutention du matériel
La valeur estimée de tous les retours mondiaux en Europe en 2020 a été de 490 milliards d’euros. C’est ce qui ressort d’une étude récente, réalisée par Twenga, où les taux de commande et de retours des pays européens ont été comparés, mettant en évidence les différentes approches des acheteurs numériques vis-à-vis du retour des marchandises.
Les chiffres les plus élevés en termes de retours sont enregistrés en Allemagne (53 %), suivie des Pays-Bas (52 %), de la France (45 %), de l’Italie (43 %), de l’Espagne (43 %), de la Grande-Bretagne (40 %), de la Belgique (38 %) et de la Pologne (32 %).
Avec les magasins verticaux, les retours dus aux erreurs de picking se réduisent de manière exponentielle ; il suffit en effet de stocker les articles à leur bon emplacement (ex. : conteneurs réfrigérés pour les denrées périssables) pour réduire les taux de retour et améliore ainsi la satisfaction des clients.
Une bonne organisation de l’espace peut en effet améliorer le processus de manutention du matériel. Dans un entrepôt organisé, les employés s’occupent principalement des opérations de picking, à savoir des opérations à valeur ajoutée, et ils n’ont pas besoin de parcourir les allées à la recherche de produits, puisque grâce aux magasins automatisés verticaux, ils connaissent l’emplacement exact des articles. En conséquence, ils sont plus concentrés et font moins d’erreurs de prélèvement, et les processus de gestion des stocks sont eux aussi plus rapides, plus simples et plus efficaces.
4- Maximiser le stockage
Un entrepôt de stockage en Italie peut coûter entre 50 et 60 euros par mètre carré (à Milan, 55 euros par mètre carré/an, à Rome, 56 euros par mètre carré/an et à Florence, 50 euros par mètre carré/an en moyenne).
Les villes de Londres, de Paris et d’Europe du Nord sont beaucoup plus chères, tandis que les coûts les plus bas sont observés en Pologne, en Europe de l’Est et en Espagne.
En concevant et en mettant en œuvre un aménagement efficace de l’entrepôt, les entreprises peuvent gagner un espace précieux et concentrer les opérations dans une zone plus petite, plus proche de l’endroit où elles sont nécessaires. Il est ainsi possible, bien sûr, de réduire les coûts d’exploitation globaux ou d’éliminer la nécessité de déménager dans un entrepôt plus grand.
La capacité nette du magasin automatisé vertical en cas d’augmentation des volumes de slots est, par exemple, très élevée. En outre, la cartographie détaillée des tiroirs et la division en compartiments par des diviseurs et des séparateurs permettent une optimisation de l’espace impensable en cas d’utilisation d’étagères, de rayonnages, de mezzanines ou d’entrepôts traditionnels.
Il est également possible de raisonner en termes de zone dorée et de slotting dans le détail du magasin lui-même : imaginons que dans la partie centrale d’un tiroir d’un magasin automatisé (dit également armoire verticale), les produits les plus prélevés et à rotation plus élevée soient toujours proches les uns des autres et dans la partie du tiroir la plus proche et la plus accessible à l’opérateur. La largeur de l’arc du bras et la profondeur du tiroir deviennent des variables de calcul pour l’emplacement des produits.
L’utilisation de plateaux, de conteneurs ou de diviseurs en métal pour créer des compartiments multiples et très détaillés peut rendre le prélèvement encore plus efficace. Ces systèmes font normalement partie du WMS ou peuvent représenter des modules d’accompagnement du WMS dans des contextes d’automatisation ou dans la préparation manuelle.
Automatisation et stratégie de slot optimization
L’organisation de l’entrepôt requiert un processus continu de collecte d’informations sur le comportement des consommateurs, d’analyse des données et de modification de la disposition de l’inventaire si nécessaire.
L’adoption d’une solution Modula, associée à uneslot optimization judicieuse, est un excellent choix pour garantir le bon fonctionnement des dynamiques de l’entrepôt, avec des avantages en termes de productivité et de sécurité.
L’utilisateur peut contrôler les niveaux de stock en temps réel, accélérer les délais d’exécution des commandes, tant au niveau des opérations de prélèvement que de réapprovisionnement, et peut éviter la sortie accidentelle de produits incorrects, obsolètes, périmés ou en attente.
Comment optimiser les opérations de picking en entrepôt ?
Le picking est le cœur de l’entrepôt, et est l’une des activités de gestion de l’entrepôt qui doit être conçue avec plus de soin et d’attention.
Téléchargez notre étude approfondie sur la manière d’optimiser le picking.
