Die E-Commerce-Branche wächst in Italien, in Europa und in Übersee trotz der wirtschaftlich wenig stabilen Lage kontinuierlich weiter; Schätzungen zufolge wird dieser Markt allein in den USA bis 2025 Zahlen um 11.000 Milliarden Dollar erreichen.
Nur wenige kennen allerdings die Dynamik hinter den Kulissen dieses enormen Warenstroms: Die meisten Nutzer von Online-Diensten fragen sich nicht, wie die Logistik eines Lagers unterstützt und immer effizient und leistungsfähig erhalten werden kann.
Hinter jeder Lieferung, jedem Paket, jeder Bestellung stehen Arbeitnehmer und Unternehmen, die eine stets zunehmende Zahl an Beständen verwalten und diese schnell und fehlerfrei liefern müssen, möglichst ohne dabei mehr Arbeitskraft oder mehr Lagerfläche zu benötigen.
Gibt es ein ideales Verfahren, um diese Arbeitsgänge zu optimieren? Leider gibt es nicht die eine Lösung, die mit einer Handbewegung alle Probleme behebt. Das Lager lebt von Prozessen, die miteinander verkettet sind. Um die Verwaltung zu verbessern und damit die Zahl der Speditionen zu steigern oder sie zu beschleunigen, muss das Unternehmen sich auf die strategischen Verfahren konzentrieren, die den größten Einfluss haben.
Eins davon ist das Slotting des Lagers: eine Organisationsmethode für den Lagerplatz, die dazu beiträgt, die Effizienz und Produktivität in allen Branchen und allen Unternehmen zu verbessern, vor allem wenn sie mit Automatisierungssystemen wie Lagerliften ausgestattet sind.
Was bedeutet Slotting des Lagers und warum es eingeführt werden sollte
Einer der Prozesse, der die Betriebsverwaltung im Lagerbereich am meisten beeinflusst, ist das Slotting des Lagers. Es handelt sich um eine logistische Sequenz, mit der Platz, Artikelanordnung und Wahl von Materialien und Zubehör optimiert werden können, um die Leistungen beim Picking zu verbessern.
Eine effiziente Platzverwaltung in einem Lager ist wesentlich. In der Regel basiert sie auf der korrekten Anordnung der Lagerbestandseinheiten (SKU): Jede muss einen optimalen Slot belegen, um die Tätigkeit des Lagerpersonals zu erleichtern.
Bei den Slots werden wiederum je nach Betriebsparametern feste oder zufällige Slots unterschieden.
Der feste Slot ist eine Art der Aufteilung des Inventars, die für Produkte mit einem dauerhaften Standort verwendet wird. Der zufällige Slot wird in der Regel für Produkte verwendet, die dem ersten verfügbaren Picking-Bereich zugewiesen werden.
Generell ist der feste Slot für Artikel mit schneller Bewegung oder hoher Rotation bestimmt, während der zufällige Slot für Artikel mit niedrigem Umschlag verwendet wird.
Slotting des Lagers: Pluspunkte
Die Entscheidung über die Lagerorganisation zielt immer darauf ab, geringere Verwaltungskosten zu erreichen, indem die Picking-Standorte optimiert werden. Das bedeutet, dass Produkte, die besser im Auslagerungsbereich platziert sind, weniger bewegt werden müssen und damit weniger Zeitverlust verursachen. Es bedeutet, die Historie und Aktivitäten des Lagers zu erfassen und zu analysieren, um zu erkennen, welche Produkte in der Nähe und in welchem Teil des Lagers platziert werden sollten.
In jedem Lager gibt es immer eine „goldene Zone“, die durch sich durch Stellplätze oder Standorte auszeichnet, an denen sich Fast-Moving-Güter, also Waren mit hoher Rotation befinden. Wird die goldene Zone verdichtet, werden die Abläufe von Anfang an optimiert.
Die Slot-Optimierung beeinflusst in der Regel die Positionsanalyse gemäß der ABC-Klassifizierung der Logistikeinheiten. Eine gute Slotting-Analyse ermöglicht große Einsparungen bei der Lagerverwaltung: Wenn die Transport- und Pickingzeit zugunsten der Pickingzeit verändert werden können, wird die Effizienz zweifellos besser. Der Wendepunkt ist der Versuch, die Summe der Kosten für die Ein- und für die Auslagerung so weit wie möglich zu reduzieren.
3 wesentliche Best Practices für das Slotting
Wenn diese Dynamiken bekannt sind, sehen wir nun, wie ein effizientes Slotting-Verfahren eingerichtet werden kann.
1. Inventar-Organisation nach Durchsatz der SKU
Von der plötzlichen Nachfrage nach Strandbällen und Festdekoration im Sommer bis zu den Schlussverkäufen und unerlässlichen Sonderangeboten des Black Friday kann der Saisonbezug sich stark auf die SKU Velocity (die Picking-Häufigkeit jedes Artikels in einem bestimmten Zeitraum) auswirken.
Um auf Nachfragespitzen zu reagieren, muss eine Strategie für die Bestandsverteilung konzipiert und aufgebaut werden, um die Anordnung des Lagerguts zu verbessern und das ganze Jahr lang eine gute Lagereffizienz zu erhalten.
Tipps für die Organisation des Lagerguts, um saisonbezogene Nachfrage zu erfüllen:
- Bestimmung, welche Produkte von der Saisonnachfrage betroffen sind oder sein werden
- Feststellung, wann die Nachfragespitzen eintreten
- Feststellung, welche Artikel sich schnell bewegen, um sie nah am Speditionsbereich anzuordnen und so die Auslagerung zu erleichtern
- Gruppierung der SKUs, die häufig zusammen entnommen werden, im gleichen Lagerbereich
2. Inventar der Slots je nach Zone oder Ausrüstung organisieren
Ob es sich um die Lagerung von verderblichen Waren in gekühlten Zonen handelt (in diesem Fall müssen Lösungen wie die Modula Climate Control eingesetzt werden) oder die Aufbewahrung von wertvollen Artikeln in Hochsicherheitsabteilungen – die Erkennung des richtigen Bereichs für jeden Artikel ist wesentlich, um eine effiziente Bestandsverwaltung und die Sicherheit am Arbeitsplatz zu garantieren.
So wird das Slotting des Bestands nach Zonen aufgeteilt:
- Auslagerungsbereiche des Lagers umzäunen
- Feststellung des geeigneten Lagerbereichs für die einzelnen SKUs – zum Beispiel Unterbringung verderblicher Waren in klimatisch kontrollierten Bereichen und Aufbewahrung von entflammbaren Flüssigkeiten im spezifischen Bereich für entzündliche Stoffe.
Neben der Aufteilung der Lagerung der Artikel/SKU nach Zonen kann das Slotting des Bestands optimiert werden, indem die Produkte nach den verwendeten Picking-Ausrüstungen gruppiert werden.
So optimiert man die Verteilung des Lagerguts nach den Picking-Geräten und Ausrüstungen, die im Lager verwendet werden:
- Schwere Artikel in nahe gelegenen Spuren einlagern
- Kleinteile in einem anderen Picking-Bereich lagern, der weit vom Schwergut entfernt ist
- Wenn Hubstapler oder Scherenbühnen für die Entnahme des Lagerguts verwendet werden, sicherstellen, dass die Gassen breit genug für die Durchfahrt dieser Förderzeuge sind
3. Anordnung des Lagerguts nach Produktaffinität
Die Analyse der Produktaffinität ist die Untersuchung des Verbraucherverhaltens, um zu beurteilen und festzustellen, welche Produkte üblicherweise zusammen gekauft werden.
Beispiele für Artikel im Satz oder Gebinde, die zusammen verkauft werden können, sind Tonerkartuschen und Drucker, Geschenkpapier und Weihnachtsdekoration, trockene Teigwaren und Dosentomaten, Handys und Handyhüllen.
Zu wissen, welche Produkte normalerweise zusammen gekauft werden, ist hilfreich, um die Aufteilung des Lagerguts zu optimieren, Sonderangebote anzuregen und die Kunden bei Aktivitäten wie Cross-Selling oder Upselling relevanter Produkte anzusprechen.
Für die Aufteilung des Inventars gemäß Analyse der Produktaffinität geht man wie folgt vor:
- Untersuchung des Verbraucherverhaltens und der Kaufmodelle
- Lagerung der Artikel eines Gebindes oder von Waren, die potentiell zusammen verkauft werden können, nebeneinander.
In diesen Fällen muss der Bediener Multi-Order-Picking und demzufolge Batch-Picking durchführen. Wenn das ganze Lager bereits nach möglichen Multi-Order-Artikeln sortiert ist, werden die Picking-Zeiten stark verringert, weil der Bediener sich nicht hin und her durch das Lager bewegen muss.
Die Lagerlifte von Modula sind in diesen Fällen die beste Lösung, denn der Bediener kann am gleichen Standort bleiben und das Batch- Picking vornehmen, d. h. die gleichzeitige Auslagerung von gleichartigen Artikeln, um sie dann für die verschiedenen Aufträge zu sortieren.
Wie kann die Automatisierung dazu beitragen, die Lagerorganisation zu optimieren?
Von der Verringerung der Beförderungszeiten bis zu höherer Sicherheit am Arbeitsplatz finden Sie hier vier Gründe, warum die Lageraufteilung – zusammen mit der Einführung automatisierter Träger – wesentlich ist, um die Bestandsverwaltung zu optimieren.
1 - Geringere Bewegungszeiten
Die Routine eines Lagermitarbeiters umfasst die Suche nach den Produkten im Lager für die Auslagerung, daher ist die Position der Bestände wesentlich, um die erforderliche Zeit für das Picking der versandfertigen Produkte zu verringern.
In solchen Fällen ist das Slotting im Lager hilfreich: Die Ware, die in kurzer Zeit verkauft wird, kann nahe am Speditionsbereich gelagert werden, so dass Ein- und Auslagerung beschleunigt werden.
Ein automatisches Lagersystem von Modula ist ein klares Beispiel für Effizienz, denn die Kommissionier-Wegzeiten werden zugunsten einer konzentrierten „goldenen Zone“ praktisch komplett reduziert, und wenn man alle Ein- und Auslagerungen und den Materialverbrauch unter Kontrolle hat, sind die Kosten für die Nachbestellung leicht vorhersehbar.
2 - Höhere Sicherheit
Wie an jedem anderen Arbeitsplatz können leider auch in einem Lager Unfälle eintreten. Ob man unbedacht über ein auf dem Boden liegengelassenes Produkt stolpert oder von einem vom Regal fallenden Produkt getroffen wird – ein Lager kann ein unfallträchtiges Umfeld sein, wenn die Waren nicht korrekt gelagert werden.
Bei den automatischen Lagersystemen von Modula werden alle Produkte in Trägern aufbewahrt: Damit schalten sie die Gefahr aus, dass Artikel plötzlich von den Regalen herunterfallen können. Sie ermöglichen vor allem aber auch, leichtere Waren im oberen Teil und schweres Lagergut im unteren Teil zu lagern, so dass eine ausgewogener Lagerbereich mit größerer Sicherheit garantiert ist.
3 - Bessere Materialbewegung
Schätzungen zufolge wurden in Europa 2020 Rücksendungen im Gesamtwert von 490 Milliarden Euro vorgenommen. Dies geht aus einer aktuellen Studie von Twenga hervor, für die der Prozentsatz von Bestellungen und Rücksendungen in den europäischen Ländern verglichen wurden. Dadurch wurden das verschiedene Verhalten der Online-Käufer bei der Warenrückgabe deutlich.
Die höchsten Zahlen bei den Rücksendungen werden in Deutschland (53%) verzeichnet, gefolgt von den Niederlanden (52%), Frankreich (45%), Italien (43%), Spanien (43%), Großbritannien (40%), Belgien (38%) und Polen (32%).
Mit den Lagerliften werden Rücksendungen durch Picking-Fehler exponentiell reduziert; in der Tat genügt es, die Artikel in der richtigen Position einzulagern (man denke an Kühlbehälter für verderbliche Lebensmittel), um den Rückgabeanteil zu reduzieren und damit die Kundenzufriedenheit zu verbessern.
Eine korrekte Raumaufteilung kann den Prozess der Materialbewegung verbessern. In einem gut organisierten Lager sind die Beschäftigten vor allem mit Auslagerungsarbeiten, also Vorgängen mit Mehrwert, beschäftigt und nicht gezwungen, auf der Suche nach den Produkten kreuz und quer durch die Gassen zu gehen, denn dank der automatischen Lagersysteme mit Lagerliften kennen sie die genaue Position der Artikel. Demzufolge sind sie konzentrierter und begehen weniger Picking-Fehler, und auch die Verfahren zur Bestandsverwaltung sind schneller, einfacher und effizienter.
4 - Maximierung des Lagerplatzes
Ein Lagerraum kann in Italien 50 bis 60 Euro pro Quadratmeter kosten (in Mailand 55 Euro pro m²/Jahr, in Rom 56 Euro pro m²/Jahr und in Florenz im Durchschnitt 50 Euro pro m²/Jahr).
London, Paris und die nordeuropäischen Städte sind viel teurer, während in Polen, Osteuropa und in Spanien geringere Kosten verzeichnet werden.
Plant und realisiert man eine effiziente Lageraufteilung, können die Unternehmen wertvollen Platz sparen und die Arbeiten in einem kleineren Bereich näher an der Ausführungsstelle konzentrieren. Dies trägt natürlich dazu bei, die Gesamtkosten der Lagerverwaltung zu reduzieren, bzw. vermeidet den Bedarf, in ein größeres Lager umzuziehen.
Die Kapazität des automatischen Lagerlifts bei zunehmendem Volumen an Slot-Standorten ist beispielsweise sehr hoch, außerdem ermöglicht das detaillierte Mapping der Träger und der Unterteilung mit Trennblechen in Fächer eine Platzoptimierung, die bei der Verwendung von Regalen, Zwischengeschossen oder traditionellen Lagern undenkbar ist.
Aspekte wie goldene Zonen und Slotting sind auch für Lagerdetails von Bedeutung: Die am häufigsten kommissionierten Produkte mit hohem Durchsatz sollten sich deshalb in einem automatischen Lagersystem (auch vertikaler Schrank genannt) im Mittelteil eines Trägers befinden, der dem Bediener am nächsten und für ihn gut zugänglich ist. Die Reichweite des Arms und die Tablartiefe werden zu Berechnungsgrößen für die Produktplatzierung.
Der Einsatz von Wannen, Behältern oder Trennblechen aus Metall für die Einrichtung mehrerer, sehr detaillierter Fächer kann das Picking noch effizienter gestalten. In der Regel sind diese Systeme Teil des WMS oder können Module sein, die das WMS im Rahmen der Automatisierung oder der manuellen Vorbereitung ergänzen.
Automatisierung und Strategie der Slot-Optimierung
Die Lagerorganisation erfordert einen ständigen Prozess mit der Datensammlung über das Verbraucherverhalten, der Datenanalyse und gegebenenfalls Änderungen an der Anordnung des Bestands.
Eine Lösung von Modula und eine gut durchdachte Slot-Optimierung sind hervorragende Entscheidungen, um einen korrekten Ablauf der Lagerdynamik zu garantieren und damit Vorteile in Bezug auf die Produktivität und Sicherheit einzuführen.
Der Benutzer kann die Lagerbestände in Echtzeit überwachen, die Ausführungszeiten der Bestellungen beim Aus- und beim Einlagern beschleunigen und eine unbeabsichtigte Ausgabe von falschen, veralteten, abgelaufenen Produkten oder Artikeln in Wartezustand vermeiden.
Wie lassen sich die Kommissionierungsvorgänge im Lager optimieren?
