Im Herzen der Modula-Produktion

Die Ladungsträger durchlaufen hingegen einen eigenen Prozess: Nach dem Stanzen und Biegen (was wie im Fall der Verkleidungen in den spezifischen Anlagen stattfindet) gelangen sie in die Schweißstation der Verstärkungen. Hier arbeiten anthropomorphen Roboter auf drei robotisierten Inseln und schweißen die sogenannten „Omegas“ unten an den Ladungsträgern an. Während die Roboter die Ladungsträger greifen und handhaben, werden die Metallverstärkungen an der Basis angeschweißt, um sie stabiler zu gestalten und das erforderliche Gleichgewicht zu gewährleisten.
Diese Phase ist entscheidend und ist von der Tragfähigkeit der Ladungsträger abhängig – in den Varianten für 250, 500, 750 und 990 kg erhältlich – die die Anzahl der benötigten Verstärkungen bestimmt. Für die DD-Träger mit einer Tiefe von 1.257 mm steht eine spezifische, für die neue Baureihe ausgelegte Fertigungsinsel zur Verfügung, in der anthropomorphe Roboter mit passenden Geometrien die „Omegas“ montieren.

Nach dem Abbringen der Verstärkung geht es für die Ladungsträger weiter in die Station für die Montage der Kufen bzw. der Teile, die das Gleiten des Ladungsträgers im Modula System ermöglichen. Diese Phase ist heute automatisiert bzw. wird von den beiden robotisierten Inseln übernommen, die mit einem Bildverarbeitungssystem ausgerüstet sind, das präzise den Punkt ermittelt, an dem die jeweilige „Kufe“ zu montieren ist. Die Kamera erfasst den exakten Punkt und der Roboter schraubt die Kufen (vier pro Ladungsträger) dann genau an dieser Stelle an.
Die letzte Phase, die die Ladungsträger durchlaufen müssen, ist die Verpackungsphase, nach der die Ladungsträger in die Versandabteilung weitergeleitet werden.

Hier erfolgen die Montage des Lifts – dem effektiven „Hebesystem“ des Modula – sowie weitere mechanische Vormontagen wie die der Seitenteile der Tür und der Motoreinheiten.
Das im eigens dafür vorgesehenen Gebäude untergebrachte Wareneingangslager umfasst sechs Modula und ein System Logistics Regalbediengerät , die bis zu 6.000 Palettenstellplätze im Griff haben.
Die Teile werden je nach Produktionsbedarf entnommen, was die Materialflüsse optimiert und es ermöglicht, die Lagerbestände unter Kontrolle zu halten. Die Bediener verbauen die Getriebemotoren und alle weiteren Bauteile von Hand in den Lifts.

In der für die Tests der Motoren und die Zusammenstellung deren Kits zuständigen Abteilung kommen zwei Modula Pallet, in denen die Motoren gelagert werden, zum Einsatz. Eine Lösung, die Bodenfläche spart, beim Handling für mehr Sicherheit sorgt und gleichzeitig die Versorgung der Arbeitsstationen optimiert.

Die Produktion der Stufen findet in zwei robotisierten Schweißinseln statt, in denen die werksintern zugeschnittenen und gebogenen Teile durch Drahtschweißen zusammengefügt werden.
Nach dem Schweißen werden die Stufen in den Bereich für die externe Lackierung gebracht und kommen dann, bereits mit den, laut Auftrag zusammengestellten Kits zurück – bereit für die Montage.
Alle Strukturteile der Stufen werden werksintern hergestellt, was Maßgenauigkeit und Einheitlichkeit sicherstellt.

Die Querträger für die Verbindung der Strukturteile des Modula werden mit Rohr-Laserschneidanlagen LT8 zugeschnitten, die durchschnittlich 12.000 Meter Rohr in der Woche verarbeiten.
Die zugeschnittenen Teile werden von automatischen Robotern entladen, gestapelt und für die weiteren Montage- oder Einbauphasen vorbereitet.