Die verarbeitende Industrie erlebt gerade einen beispiellosen Wandel. Digitalisierung, Automatisierung, Technologie und Datenmanagement definieren die Grenzen der Produktion neu und erzwingen ein neues Paradigma: effizient, flexibel und nachhaltig sein.
Seit Beginn seiner Geschichte, als Modula noch eine Business Unit war, hat das Unternehmen diese Revolution zu seiner Mission gemacht und seine Produktionsprozesse von Grund auf geändert, um sich den Herausforderungen der globalen Wettbewerbsfähigkeit zu stellen. Das Resultat? Ein exponentieller Wachstumspfad, der technologische Innovation, strategische Vision und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung vereint.
Von dünnem Blech zu einem komplexen System: der Mut, alles neu zu denken
Alles begann mit einer scheinbar einfachen, ingenieurtechnisch jedoch äußerst ehrgeizigen Herausforderung: Träger mit einer Tragfähigkeit von bis zu 990 kg aus nur 1,5 mm starkem Blech herzustellen.
Um dies zu erreichen, musste Modula die „Paradigmen des Prozesses verändern“ und nicht nur die Produktion, sondern auch das Produktkonzept neu überdenken. So entstand eine neue industrielle Philosophie, die auf Effizienz, Qualität und Abfallreduzierung basiert. Die Vision des Ingenieurs Franco Stefani war ausschlaggebend. Bereits 2017, als noch knapp tausend Maschinen hergestellt wurden, erkannte Stefani, dass für weiteres Wachstum ein vollständig neu gestalteter Produktionsprozess erforderlich sein würde, der die Produktionskapazität erhöht, ohne die Flächen zu erweitern. In Zusammenarbeit mit einem strategischen Partner setzte er auf die Vertikalisierung der Produktionsprozesse, um der Marktentwicklung voraus zu sein und sich auf eine zunehmend anspruchsvollere zukünftige Nachfrage vorzubereiten. Heute, im Jahr 2025, werden komplexe Komponenten wie die Rahmenständer in nur 4 Minuten gefertigt: acht perfekte Biegungen, null Toleranz. Ein Ergebnis, das noch vor wenigen Jahren mit den traditionellen Methoden unerreichbar schien.
Der digitale Wendepunkt: seit 2017 eine vernetzte und intelligente Fabrik
Das Jahr 2017 stellt einen Wendepunkt auf dem Weg der Revolution der Produktionsprozesse dar: Modula führt sechs integrierte Salvagnini Stanz- und Biegelinien ein und revolutioniert somit die Produktion von Verkleidungen und Trägern – dem Herzstück der Maschinen, die zu 90 % in den Produktionsstätten in Italien, den USA und in China gefertigt werden.
Diese Linien bearbeiten direkt das Rohmaterial in Form von 1,5 mm starken Blechzuschnitten. Diese werden innerbetrieblich ausgehend von Blechcoils gerichtet und zugeschnitten. Diese Prozessvertikalisierung gewährleistet höhere Produktionsflexibilität und geringeren Platzbedarf am Boden. Drei der sechs Linien sind der Trägerproduktion, drei der Herstellung der Verkleidungen gewidmet: Es sind hochautomatisierte Prozesse, die eine durchschnittliche Kapazität von rund 350 Trägern und 500 Verkleidungen pro Tag und Linie sicherstellen. Die Stanz- und Biegelinien, gefolgt von der sofortigen Verpackung der Verkleidungen, dem robotergestützten Schweißen der Verstärkungen und der automatischen Montage der Gleitschuhe an den Trägern sorgen für gleichbleibende Qualität und verkürzte Durchlaufzeiten.
Grundlage dieses heute hochautomatisierten Prozesses ist eine klare und definierte unternehmerische Vision, aber auch das Ergebnis jahrelanger Zusammenarbeit, Studien und Erörterungen zwischen dem Linienlieferanten und der Produktionsabteilung von Modula, die seit jeher darauf ausgerichtet ist, Digitalisierung, Automatisierung und Technologie in echte Wettbewerbsvorteile zu verwandeln.
Um die Produktion anzukurbeln hat Modula – in Zusammenarbeit mit einem seiner strategischen Lieferanten – eine OPS-Software (Operations Planning and Scheduling) entwickelt, die mit dem MES-System (Manufacturing Execution System) vernetzt und in die Stanz-, Biege- und Codevorbereitungsprozesse integriert ist. Dank dieser digitalen Infrastruktur sind heute alle Maschinen in einem einzigen Ökosystem verbunden. Die Fertigungsaufträge werden über Nacht verarbeitet, und am Morgen muss der Mitarbeiter lediglich eventuelle Anomalien überprüfen. Der gesamte Ablauf ist kontinuierlich und unmittelbar: Ein Auftrag kann vom Büro aus in Echtzeit in die Produktion gegeben werden – ohne Unterbrechungen.
Bis vor wenigen Jahren büßte die Produktionsplanung täglich über vier Stunden mit der Bearbeitung der Aufträge und Überprüfung deren Fortschritts ein.
Konkrete Innovation: Automatisierung, Logistik und Abfallreduzierung
Die eingeführte Digitalisierung hat entlang des gesamten Produktionsprozesses konkrete und leicht messbare Vorteile gebracht.
Als erster hat sich der Laserschnitt-Bereich verändert. Heute arbeitet Modula mit drei L3-Systemen, die dem Schneiden der Rahmenständer, Spannkreuze, Seitenwände und Leiterführungen (grundlegende Strukturelemente von Modula) gewidmet sind: zwei mit manuellem Entladen und eines vollautomatisch. Dank dieser Konfiguration kann eine Produktion von bis zu 600 Werkstücken pro Anlage in zwei Schichten erreicht werden, bei einer durchschnittlichen Bearbeitungszeit von nur 1,5 Minuten pro Werkstück.
Die bedeutendste Revolution betrifft die Biegephase der Säulen (Rahmenständer): Die Kombination aus zwei Abkantpressen und zwei anthropomorphen Robotern ermöglicht die Handhabung und Produktion von bis zu 630 Werkstücken, verteilt auf drei Schichten, von denen nur eine mit Personal besetzt ist, bei einer Zykluszeit von etwa 4 Minuten pro Werkstück. Darüber hinaus wurde in Zusammenarbeit mit dem Lieferanten ein Stapelsystem für diese Säulen entwickelt, das den Platzbedarf und demzufolge die Transportkosten reduziert. Ergebnisse, die ohne die Integration von Automatisierung, Konstruktion und spezialisierten Kompetenzen unerreichbar wären.
Hinzu kommt eine Verbesserung der Sicherheit und Ergonomie: Die Automatisierung hat die bisher manuell tätigen Mitarbeiter in Prozessüberwacher verwandelt und das Arbeitsumfeld sicherer, aufgeräumter und komfortabler gemacht.
Auch im logistischen Bereich ist der Einfluss der Digitalisierung deutlich spürbar. Die traditionellen Zwischenlagerflächen wurden vollständig beseitigt: Heute verlassen die Werkstücke die Produktion bereits fertig und in „Kartonpaletten“ verpackt, bereit für den Versand oder die sofortige Integration in die nächsten Prozessschritte. Während die Verkleidungen früher mit wöchentlicher Lagerfertigung (Make-to-Stock) produziert wurden, werden sie heute dank der Prozessvertikalisierung direkt auftragsbezogen (Make-to-Order) hergestellt – mit höherer Effizienz, größerer Flexibilität und Abfallreduzierung.
Wachstum und Ergebnisse: die Zahlen der Effizienz
Die digitale Verwandlung hat außergewöhnliche Ergebnisse hervorgebracht, die sich nicht nur in den eingesetzten Technologien, sondern vor allem in den Produktionskennzahlen widerspiegeln. Heute verfügt Modula über eine bedeutende globale Kapazität: Wöchentlich werden rund 60 Maschinen in Salvaterra (bei einer potenziellen Produktionskapazität von 80 Maschinen), 15 in den USA und 8 in China hergestellt. Dies bestätigt ein skalierbares industrielles Modell, das in den verschiedenen Werken weltweit perfekt wiederholbar ist.
Die Entwicklung des Werks in Salvaterra ist besonders bedeutend. Im Jahr 2010 lag die Jahresproduktion bei 410 Maschinen, hergestellt mit nur einer Stanz- und Biegelinie und auf Lager vorrätigen Verkleidungen. 2017, dank der ersten strukturierten Investitionen in Automatisierung und Digitalisierung, stieg die Produktion auf 1.605 Maschinen pro Jahr an und überschritt 2018 die Zahl von 2.000 Einheiten. Mit Blick auf die unmittelbare Zukunft erreichte die Produktion im Jahr 2025 2.440 Maschinen, unterstützt durch sechs Stanz- und Biegelinien.
Auch die Produktionseffizienz erzählt eine Geschichte kontinuierlichen Wachstums. Von 52 % im Jahr 2010 stieg sie auf 64 % im Jahr 2017 an und erreichte 71 % im Jahr 2024; für 2026 sind dann 74 % vorgesehen. Eine Verbesserung, die durch zügigere Prozesse, intelligentere Technologien und eine zunehmend datengesteuerte Organisation ermöglicht wurde.
Dieselbe Entwicklung zeigt sich in den Durchlaufzeiten der Auftragsabwicklung: Waren 2010 noch 4,61 Stunden pro Auftrag erforderlich, sank dieser Wert 2024 auf 3,75 Stunden. Dies verdeutlicht, wie Digitalisierung, fortschrittliche Planung und Automatisierung die Produktion nicht nur schneller, sondern vor allem planbarer und stabiler gemacht haben.
Über die Technologie hinaus: eine neue industrielle Denkweise
Die Digitalisierung bei Modula ist nicht nur eine technologische Investition, sondern ein echter kultureller Wandel.
Der neueste innerbetrieblich bei Modula entwickelte Prototyp eines Vertikallagers steht symbolisch für diese neue Denkweise: Produkte von Anfang an mit Blick auf ihre Herstellbarkeit und Optimierung zu konzipieren und dabei vom Prozess auszugehen, noch bevor das Produkt selbst definiert wird. Es handelt sich um ein Produkt, dessen Träger- und Verkleidungsmaße danach ausgelegt wurden, was auf Abkantpressen und Stanzmaschinen optimal verarbeitet werden kann, um so alle Produktionsprozesse zu optimieren.
Diese Philosophie verbindet Forschung und Produktion, Technik und Vision; sie schöpft ihre Stärke aus der Vorzüglichkeit der Partnerschaften mit unseren Lieferanten. Es handelt sich nicht lediglich um eine klassische Kunden-Lieferanten-Beziehung, sondern um einen gemeinsamen Weg, auf dem Kompetenzen, Technologien und Know-how zusammenfließen, um intelligentere und nachhaltigere Lösungen zu schaffen.
Die Partnerschaft wird damit zu einem strategischen Element: Sie ermöglicht die Integration unterschiedlicher Perspektiven bereits in den frühen Entwicklungsphasen, beschleunigt die Innovationsfähigkeit durch einen kontinuierlichen und strukturierten Austausch, schafft ein Ökosystem, in dem jeder Akteur zur Endqualität des Produkts beiträgt, und macht nicht zuletzt einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess möglich.
Auf diese Weise sind die neuesten Produkte aus der F&E-Abteilung nicht nur Prototypen, sondern das greifbare Ergebnis einer neuen Arbeitsweise: einer gemeinsamen Entwicklung, Seite an Seite, bei der jeder das Beste seiner Kompetenzen einbringt, um gemeinsam die Zukunft der Produktion zu gestalten.
Fazit: die Fabrik als intelligentes Ökosystem
Der Fall Modula zeigt, dass Innovation nicht nur Automatisierung, sondern ein tiefgreifendes Neudenken der Prozesse bedeutet, um Wertschöpfung, Effizienz und Nachhaltigkeit zu schaffen.
In einer Welt, in der die Märkte Geschwindigkeit, Flexibilität und Qualität verlangen, ist die Digitalisierung der Produktionsprozesse der Schlüssel, um wettbewerbsfähig zu bleiben.
Modula hat sich entschieden, diese Herausforderung mit Mut und Weitsicht anzugehen und seine Fabrik in ein Modell betrieblicher Vortrefflichkeit und kontinuierlicher Innovation zu verwandeln.
Ein konkretes Beispiel dafür, dass die digitale Revolution nicht nur die Zukunft der Industrie ist, sondern ihre lebendige Gegenwart.
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