La industria manufacturera está viviendo una transformación sin precedentes. La digitalización, la automatización y la gestión de datos están rediseñando los límites de la producción, imponiendo un nuevo paradigma: ser eficientes, precisos y sostenibles.
Desde el inicio de su historia, cuando aún era una Business Unit, Modula hizo de esta revolución su misión, transformando radicalmente sus procesos productivos para afrontar los desafíos de la competitividad global. ¿El resultado? Un camino de crecimiento exponencial que combina innovación tecnológica, visión estratégica y una cultura de mejora continua.
De una chapa delgada a un sistema complejo: el valor de repensarlo todo
Todo comenzó con un desafío aparentemente simple, pero ingenierilmente ambicioso: fabricar bandejas con una capacidad de hasta 990 kg a partir de una chapa de solo 1,5 mm.
Para lograrlo, Modula tuvo que “cambiar los paradigmas del proceso”, rediseñando no solo la producción, sino también la concepción misma del producto. Así nació una nueva filosofía industrial, basada en la eficiencia, la precisión y la reducción de desperdicios. La visión del ingeniero Franco Stefani fue decisiva. Ya en 2017, cuando las máquinas producidas eran apenas un millar, Stefani intuyó que para crecer sería necesario un proceso productivo completamente replanteado, capaz de aumentar la capacidad productiva sin ampliar los espacios. En colaboración con un socio estratégico, apostó por una eficiencia radical para anticipar la evolución del mercado y prepararse para una demanda futura cada vez más exigente. Hoy, en 2025, componentes complejos como los montantes se fabrican en apenas 2–3 minutos: ocho pliegues perfectos, tolerancia cero. Un resultado que, hasta hace pocos años, parecía inalcanzable con los métodos tradicionales.
El giro digital: desde 2017 una fábrica conectada e inteligente
El año 2017 marca un punto de inflexión en el camino de la revolución de los procesos productivos: Modula introduce seis líneas integradas Salvagnini de punzonado y plegado, revolucionando la producción de carenados y bandejas, el corazón de las máquinas que se producen en un 90 % internamente en las plantas de Italia, Estados Unidos y China.
Estas líneas trabajan directamente la materia prima —bobinas de chapa de 1,5 mm— que se transforman en piezas cuadradas en la enderezadora Novastilmec y, al ser idénticas e intercambiables, garantizan un proceso continuo y perfectamente equilibrado. Tres de las seis líneas están dedicadas a la producción de bandejas y tres a la de carenados: se trata de procesos altamente automatizados, capaces de garantizar una capacidad media de unas 350 unidades de bandejas y 500 de carenados por día para cada línea. Las líneas de punzonado y plegado, seguidas del encajado inmediato de los carenados para luego pasar a la soldadura robotizada de los refuerzos y al montaje automático de los patines en las bandejas, aseguran una calidad constante y tiempos reducidos.
En la base de este proceso, hoy altamente automatizado, hay una visión empresarial clara y definida, pero también el resultado de años de colaboración, estudios e intercambios entre el proveedor de las líneas y el departamento productivo de Modula, siempre orientado a convertir la digitalización en una verdadera palanca competitiva.
Precisamente para dar un impulso a la producción, Modula desarrolló —en colaboración con uno de sus proveedores estratégicos— un software OPS (Operations Planning and Scheduling) y un sistema MES (Manufacturing Execution System) integrados en los procesos de punzonado, plegado y preparación de códigos. Gracias a esta infraestructura digital, hoy todas las máquinas están conectadas en un único ecosistema. Los pedidos se procesan durante la noche y, por la mañana, el operador solo debe verificar posibles anomalías. Todo el flujo es continuo e inmediato: una orden puede partir de la oficina y lanzarse a producción en tiempo real, sin interrupciones.
Hasta hace pocos años, la oficina de planificación de la producción perdía más de medio día elaborando los pedidos y verificando su avance.
Innovación concreta: automatización, logística y reducción de desperdicios
La digitalización introducida ha generado beneficios concretos y fácilmente medibles a lo largo de todo el proceso productivo.
El primer ámbito en transformarse fue el del corte láser, donde hoy Modula trabaja con tres sistemas L3 dedicados al corte de montantes, cruces, laterales y carriles de las escaleras (elementos estructurales fundamentales del Modula): dos con descarga manual y uno completamente automático. Gracias a esta configuración es posible alcanzar una producción de hasta 600 piezas en dos turnos, con un tiempo medio de apenas 1,5 minutos por pieza.
La revolución más significativa se da en la fase de plegado y panelado: la combinación de una prensa plegadora, una paneladora y dos robots antropomorfos permite gestionar y producir hasta 630 piezas distribuidas en tres turnos, manteniendo un tiempo de ciclo de alrededor de 4 minutos por pieza. Un resultado inalcanzable sin la integración entre automatización, programación digital y competencias especializadas.
En el frente logístico, el impacto de la digitalización es igualmente evidente. Las tradicionales áreas de almacenamiento intermedio han sido completamente eliminadas: hoy las piezas salen ya listas y organizadas en “carton pallet”, listas para ser enviadas o integradas de inmediato en las fases siguientes. Además, mientras antes los carenados se producían para stock semanal, hoy se fabrican directamente bajo pedido, garantizando mayor eficiencia, flexibilidad y reducción de desperdicios.
La optimización de los flujos también ha afectado a la manipulación de las columnas (montantes), elementos portantes de la estructura del Modula, que ahora se apilan y encajan verticalmente para aprovechar al máximo el espacio disponible y reducir los costos de transporte. A todo esto se suma una mejora en la seguridad y la ergonomía: la automatización ha reducido la intervención manual y ha hecho que el entorno de trabajo sea más seguro, ordenado y confortable para los operarios.
Crecimiento y resultados: las cifras de la eficiencia
La transformación digital ha producido resultados extraordinarios, evidentes no solo en las tecnologías adoptadas, sino sobre todo en los números de la producción. Hoy Modula puede contar con una capacidad global significativa: cada semana se fabrican alrededor de 60 máquinas en Salvaterra (potencialmente la capacidad productiva es el doble), 15 en Estados Unidos y 8 en China, lo que confirma un modelo industrial escalable y perfectamente replicable en las distintas plantas del mundo.
La evolución de la planta de Salvaterra es especialmente significativa. En 2010 la producción anual era de 410 máquinas, realizadas con una sola línea de soldadura y plegado y con carenados producidos para stock. En 2017, gracias a las primeras inversiones estructuradas en digitalización, se alcanzaron 1.605 máquinas al año, para luego superar las 2.000 unidades en 2018. Mirando al futuro inmediato, en 2025 la producción ha llegado a 2.400 máquinas, respaldada por seis líneas de soldadura y plegado y por una capacidad de 600 piezas en dos turnos.
Los niveles de eficiencia también cuentan una historia de crecimiento constante. Del 52 % en 2010 se pasó al 64 % en 2017, hasta llegar al 75 % en 2024, con el objetivo de alcanzar el 80 % en 2026. Una mejora posible gracias a procesos más fluidos, tecnologías más inteligentes y una organización cada vez más orientada a los datos.
La misma evolución se refleja en los tiempos de gestión de los pedidos: si en 2010 se necesitaban 4,61 horas por pedido, en 2024 este valor se redujo a 3,75 horas, lo que demuestra cómo la digitalización, la planificación avanzada y la automatización han hecho que la producción no solo sea más rápida, sino sobre todo más predecible y estable.
Más allá de la tecnología: una nueva mentalidad industrial
La digitalización en Modula no es solo una inversión tecnológica, sino un verdadero cambio cultural.
El último prototipo de almacén vertical nacido en Modula a partir de la idea de no desperdiciar ni un milímetro de chapa representa el símbolo de esta nueva mentalidad: diseñar los productos pensando desde el inicio en su producibilidad y optimización, partiendo del proceso incluso antes que del producto. Se trata de un producto cuyas dimensiones de cajones y carenados se han concebido en función de lo que se puede procesar en las plegadoras y punzonadoras, sin desperdiciar ni un centímetro de material y optimizando todos los procesos de producción.
Esta filosofía une investigación y producción, técnica y visión, y encuentra su fuerza en la calidad de las alianzas con nuestros proveedores. No se trata simplemente de una relación cliente–proveedor, sino de un camino compartido en el que competencias, tecnologías y conocimientos convergen para crear soluciones más inteligentes y sostenibles.
La asociación se convierte así en un elemento estratégico: permite integrar distintas perspectivas ya en las primeras fases de desarrollo; acelera la capacidad de innovar gracias a un intercambio continuo y estructurado; crea un ecosistema en el que cada actor contribuye a la calidad final del producto; y, por último, hace posible un proceso de mejora constante.
De este modo, los últimos productos nacidos en I+D no son solo prototipos, sino el resultado tangible de una nueva forma de trabajar: un estudio conjunto, codo a codo, en el que cada uno aporta lo mejor de sus competencias para construir juntos el futuro de la producción.
Conclusión: la fábrica como ecosistema inteligente
El caso Modula demuestra que innovar no significa solo automatizar, sino repensar profundamente los procesos para generar valor, eficiencia y sostenibilidad.
En un mundo en el que los mercados exigen velocidad, flexibilidad y calidad, la digitalización de los procesos productivos es la clave para seguir siendo competitivos.
Modula ha decidido afrontar este desafío con valentía y visión de futuro, transformando su fábrica en un modelo de excelencia operativa e innovación continua.
Un ejemplo concreto de cómo la revolución digital no es solo el futuro de la industria, sino su presente más vital.
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