La logística de almacén es un ecosistema de soluciones e instrumentos que coexisten y cooperan en sinergia para lograr objetivos comunes, entre ellos: el almacenamiento y la conservación de las mercancías y la preparación de los pedidos. La evolución tecnológica ha hecho del almacén un protagonista de un progreso continuo, formado por sistemas capaces de agilizar las operaciones de gestión de las mercancías y la preparación de los pedidos, mejorando las condiciones de operatividad, limitando los errores y aumentando la productividad. En este camino hacia una mayor eficiencia de las operaciones de almacén, el hombre también está implicado, ya no como simple ejecutor, sino como coordinador de un sistema evolucionado, intuitivo e innovador diseñado para su beneficio.

En el complejo mundo de la logística de almacén, podemos distinguir:

  • las soluciones para el almacenamiento, es decir, las propias estructuras donde se almacenan las mercancías, como los almacenes automáticos verticales y horizontales; 
  • los software para la automatización del almacén, desarrollados para integrarse con los sistemas de almacenamiento automatizados;
  • las soluciones de picking, es decir, sistemas que optimizan la preparación de los pedidos desde el momento de la recogida de las mercancías de las zonas de almacenamiento.  

En este artículo, analizaremos en profundidad las soluciones de picking y su impacto en las operaciones de logística del almacén.


El sistema Put to Light en el picking y sus elementos complementarios

El sistema Put to Light es una solución para el picking desarrollada para lograr una mayor eficiencia en la gestión del almacén, en las operaciones de recogida de la mercancía y en la preparación de los pedidos. El sistema Put to Light puede hacer uso de dos elementos complementarios que trabajan en sinergia y mejorar aún más la logística del almacén: carro para picking y estación de picking. Empecemos por el corazón del sistema, Put to Light, que representa la solución perfecta para una preparación de pedidos más rápida, práctica e intuitiva. Put to light forma parte del flujo intralogístico de salida y es una ayuda válida en las operaciones de clasificación de las mercancías. En el sistema Put to Light, de hecho, una serie de pantallas colocadas en mostradores o transportadores de rodillos guía visualmente al operador hacia las zonas individuales en las que deben colocarse los productos y artículos previamente recogidos. Más concretamente, cada posición específica se asocia dinámicamente a un pedido y se corresponde con una pantalla luminosa, que indica al operador dónde debe depositar el artículo o los artículos y en qué cantidad. A través de la implementación de software WMS dedicados es posible gestionar diferentes tipos de picking, como el picking por lotes (mismo SKU que distribuir en diferentes pedidos) o multipedido (ejecución simultánea de varios pedidos pero sin picking por lotes). El sistema Put to Light puede aplicarse tanto a los almacenes automáticos como a los tradicionales, como por ejemplo las estanterías estáticas.

Después de haber introducido el sistema put to light (PTL), entramos en detalle, profundizando características y funciones de dos elementos complementarios al put to light: estación de picking y carro para picking:

  • Estación de picking

La estación de picking puede considerarse como la infraestructura (hardware) del Put to Light (sistema central). Se trata de un punto de almacenamiento intermedio, formado por una robusta estructura de acero pintado con varias estanterías que sirven de soporte a los contenedores en los que se almacena la mercancía y a los que se asocian pantallas Put to Light, con su correspondiente controlador y alimentador. La estación de picking puede utilizarse en combinación con el transporte manual o el transporte automático (cintas/transportador). Las estaciones de picking, como soluciones modulares, pueden colocarse una al lado de la otra para ampliar el área operativa (las modalidades de uso pueden ser con operadores a un solo lado o a ambos lados), muy útil en caso de que sea necesario procesar más pedidos al mismo tiempo. La estructura básica de la estación de picking puede personalizarse con módulos adicionales para facilitar, por ejemplo, la instalación de monitores, lectores de códigos de barras, impresoras de etiquetas u otros accesorios.

  • Carro para picking 

Se trata de un carro de acero con 4 ruedas pivotantes, diseñado para ser maniobrado con extrema facilidad, que se completa con estanterías para acoger los contenedores, pantallas Put to Light con los correspondientes controladores, baterías de alimentación o de reserva y sistemas WiFi para la conectividad inalámbrica. El carro para picking puede ser desplazado manualmente por el operador o mediante robots móviles autónomos. El carro para picking puede utilizarse tanto en almacenes verticales u horizontales automatizados como en almacenes «tradicionales», es decir, en zonas equipadas con estanterías. Los carros para picking facilitan el acceso a diferentes posiciones del almacén, en función de la colocación de la mercancía.

Junto a la estación de picking y al carro para picking, también podemos mencionar las específicas aplicaciones para smartphones y dispositivos móviles dedicados al picking, que permiten realizar y seguir las operaciones de recogida y depósito de mercancías dentro del almacén.


Las ventajas de las soluciones de picking para la logística de almacén

Todos estos nuevos instrumentos de picking se centran en las necesidades del operador y en la mejora de la eficiencia. El sistema Put to Light, la estación de picking y el carro para picking son 3 elementos complementarios que trabajan en sinergia para mejorar la productividad, un factor fundamental en varios sectores, como por ejemplo el de la distribución. Entre los principales objetivos de las soluciones de picking, señalamos especialmente: 

  • mejorar la velocidad operativa (por ejemplo, el número de picking en una unidad de tiempo determinada) y, por tanto, obtener un ahorro en términos de tiempos de elaboración;
  • lograr una mayor precisión, reduciendo los errores (que pueden producirse en caso de elaboración manual);
  • reducir el impacto de la logística inversa;
  • obtener soluciones de ayuda al picking de alto rendimiento,que requieren limitadas intervenciones de mantenimiento y actualización para garantizar un excelente nivel de eficacia en todo momento.

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