El sistema MRP: ¿cómo calcular la demanda de materiales?

  • El sistema MRP: ¿cómo calcular la demanda de materiales?

El sistema MRP: ¿cómo calcular la demanda de materiales?

31 enero 2019|Almacenes automáticos|

El sistema MRP (Material Requirement Planning) es un sistema de planificación de la demanda de materiales adecuado para la gestión de los componentes necesarios para la elaboración de productos acabados.

Es una técnica ya conocida, utilizada para planificar los pedidos de producción y de compra, teniendo en cuenta la demanda del mercado, las especificaciones y los lead times de producción.

Si pensamos en un gestor de reservas que gestiona sus materiales utilizando los modelos tradicionales (Wilson y sus variantes), podemos imaginar que uno de los problemas principales será calcular la demanda correcta de estos materiales. De hecho, los modelos tradicionales generalmente suponen que la demanda futura será análoga a la pasada (demanda histórica media).

Esto es correcto mientras la demanda sea regular, pero ¿qué ocurre en caso contrario?

¿Y si la demanda se concentra en algunos períodos (cuando se pone en producción el producto acabado de referencia) y después se reduce a cero? El error está en la base: la demandade estos materialesno se debe prever sinocalcular sobre la base de la demanda del producto acabado. La programación de la producción debe establecer la cantidad de productos acabados que será necesario producir, y de estas cantidades se puede deducir la demanda real de materiales que los componen.

Los inputs del sistema MRP son 3:

  1. El programa de producción (MPS)
    El programa de producción (MPS) indica las cantidades a producir de cada referencia en un determinado intervalo temporal. Generalmente el horizonte temporal al que se refiere el programa de producción es a corto plazo. Para definir las cantidades a producir se deben tener en cuenta las previsiones de la demanda de un producto dado, los pedidos en mano ya recibidos y todos los vínculos derivados del sistema productivo. Además, se debe intentar definir cantidades a producir bastante regulares.
  2. Las especificaciones
    as especificaciones constituyen el documento que define la estructura de un producto, que precisa los elementos (materias primas, componentes, productos intermedios, subensamblados, material auxiliar) que componen un determinado producto acabado. Las especificaciones de un producto constan de varios niveles (generalmente el producto acabado constituye el “nivel cero”, sus componentes el “nivel 1”, los componentes de los componentes el “nivel 2”, etc.). Mediante las especificaciones se pasa de los programas de producción de los productos acabados a los de sus componentes. La operación mediante la cual un ensamblado se transforma en la lista de sus componentes se denomina “despiece”.
  3. El estado de las reservas
    El estado de las reservas es el archivo constantemente actualizado de los materiales y componentes de reserva en almacén.

Pero ¿cómo funciona el sistema MRP? Cálculos, muchos cálculos…

Podemos sintetizar el funcionamiento del sistema MRP definiendo los cálculos a realizar. Se trata de 5 fases:

  1. Cálculo de las demandas brutas
    Las demandas brutas de componentes de primer nivel se deducen de los pedidos a emitir (o lanzar) de productos acabados. Este cálculo se repite “en cascada” hasta agotar las especificaciones: de los pedidos a emitir de componentes de primer nivel se deduce la demanda bruta de componentes de segundo nivel, y así sucesivamente.
  2. Cálculo de las demandas netas
    Las demandas netas de cada producto acabado, componente, ensamblado, subensamblado se deben calcular teniendo en cuenta las reservas de cada uno. La demanda neta se obtiene sustrayendo de la demanda bruta las reservas en mano al final del período anterior. Las demandas brutas y netas se deben calcular con exactitud: la fecha en la que deben estar disponibles los productos acabados consta en el plan de producción, mientras que las fechas de los componentes se calculan hacia atrás, teniendo en cuenta los respectivos lead times de producción o de compra.
  3. Cálculo de los pedidos a recibir
    Conociendo las demandas netas de cada producto acabado, componente, ensamblado, subensamblado, es posible determinar los pedidos a recibir, o sea, calcular las cantidades que efectivamente por cada uno se recibirán, teniendo en cuenta los lotes mínimos prefijados (de producción o de compra). Si no hay vínculos sobre la cantidad a pedir o a producir, los pedidos a recibir coinciden con las demandas netas.
  4. Cálculo de los pedidos a emitir
    Los pedidos a emitir son las cantidades a pedir (o a producir) por cada producto acabado, componente, ensamblado, subensamblado. Las cantidades coinciden con los pedidos a recibir pero son anticipadas en el tiempo del lead time.
  5. Calcolo della scorta in mano a fine periodo
    La última fase consiste en determinar las reservas al final del período. A las reservas disponibles al principio del período hay que añadir los pedidos a recibir y sustraer la demandas netas relativas al período. Naturalmente, el cálculo se debe repetir con cada producto.

Ventajas y límites del sistema MRP

El sistema MRP es preferible a los sistemas por punto de pedido o intervalo fijo si la gestión concierne a materiales destinados a la producción, sobre todo si el producto final es complejo (con especificaciones en varios niveles).

En estos productos es posible evidenciar las siguientes ventajas respecto de los sistemas tradicionales:

  • Comporta niveles de reservas más bajos.
  • No necesita previsiones precisas (necesariamente basadas en datos del pasado) ya que mira al futuro y gestiona mejor los artículos con demanda altamente variable.
  • Es una herramienta de programación válida que pone en evidencia los pedidos con retraso e indica si éstos retrasarán o no el plan de producción.

En cuanto a los límites, el objetivo principal de un sistema MRP de reducir al mínimo los costes de existencias de materiales se consigue solamente si no existen impedimentos particulares. Los problemas del sistema MRP se vinculan sustancialmente a dificultades de recopilación y actualización continua de la información necesaria.

Podría pensarse que sería preferible gestionar con métodos tradicionales las reservas de componentes de bajo valor y amplio consumo (por ejemplo, no vale la pena calcular con precisión y actualizar continuamente la demanda de tornillos) o de componentes que presentan lead times de compra particularmente largos y probablemente variables.

En realidad, si se decide adoptar un almacén automático vertical dotado de WMS, también esta problemática se elude completamente.
Con un sistema de WMS conectado a un almacén automático vertical, todos los componentes codificados depositados en el almacén son rastreados y siempre es posible mantener bajo control el stock de los códigos y hacer pedidos de reabastecimiento sobre la base de éste.
En la programación de la producción, que puede ser semanal, mensual, anual o de una periodicidad definida, se suele interrogar el programa gestional de la empresa (ERP) para lanzar los retiros. Del gestional es posible deducir el estado exacto de las existencias sólo si cada operación de retiro, depósito y uso ha sido correctamente mapeada y rastreada.
Si el material se deposita en un almacén automático, dotado de Warehouse Management System, es fácil comprender que cada movimiento de recogida, ya sea de retiro o depósito, se registra y codifica y automáticamente se envía al gestional mediante protocolos de intercambio de datos.

Para quienes se ocupan de programar la producción será casi imposible confundir los pedidos de reabastecimiento o mandar a producción artículos con componentes faltantes, precisamente porque las existencias se actualizan en tiempo real.
Una vez interrogado el gestional, éste lanza los retiros sólo en las cantidades necesarias y estas acciones se transforman en retiros para el almacén. Una vez efectuado el retiro, el WMS automáticamente comunica al gestional la cantidad actualizada, poniendo a disposición un inventario just in time.

El riesgo de error prácticamente desaparece y ya no hace falta un inventario físico o manual; la gestión en almacén de la técnica MRP es la práctica ideal para un proceso productivo en línea con los más modernos principios de la lean production.

¿Quieres saber más sobre los almacenes verticales?

Si los almacenes Modula han despertado tu curiosidad, contacta con nosotros y te explicaremos cómo utilizarlos según tus exigencias.

Contáctenos