El Just in Time: cómo producir sin derroches

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El Just in Time: cómo producir sin derroches

31 enero 2019|Gestión del almacén|

El Just in Time es un método de gestión de la producción que consiste en producir exactamente sólo las cantidades de cada referencia necesarias a corto plazo. Si se adopta este enfoque, las reservas no existen o son muy bajas, y aseguran el abastecimiento entre un centro de elaboración y el siguiente. El Just in Time ha sido definido, justamente, como una filosofía que abarca toda la organización de la empresa y tiene como consecuencia la drástica reducción de las reservas. Es fundamental deshacerse de las reservas “superfluas”, evidenciando y eliminando todas las faltas de eficiencia y los defectos organizativos.

¿Cómo podemos pasar de la “filosofía” del Just in Time a la práctica del Just in Time?

Nos basamos en una observación que puede parecer banal pero que constituye el fundamento del método: un sistema productivo sin reservas puede detenerse o puede adecuarse.

Pero ¿cómo producir con reservas en cero o muy bajas? Los caminos son sustancialmente los siguientes:

  • Producir sólo lo que el mercado demanda a corto plazo, es decir, producir por lotes casi unitarios.
  • Equilibrar los ritmos de los distintos departamentos.
  • Implementar un perfecto sistema de transmisión de la información.
  • Tener una disposición adecuada de la planta.

El Just in Time: un sistema “pull”

Con un “sistema pull”, o sea, un sistema de tracción, las probabilidades de lograr producir sólo lo que los clientes pedirán y obtener un nivel de reservas próximo a cero son muy altas.

Produciendo sobre la base de los pedidos recibidos, el abastecimiento de materiales (materias primas y semielaborados) en el proceso productivo se desarrolla en base a un programa de producción predeterminado, con particular atención a las exigencias del departamento que los utiliza. El ritmo productivo es determinado siempre por el departamento (centro de elaboración) que solicita los materiales necesarios al departamento siguiente en la cadena.

Pero ¿cómo se debe proceder, en la práctica? Se trata de aplicar las siguientes 4 fases, en este orden:

  1. Definir un programa de monitorización final;
  2. Nivelar el programa de monitorización final;
  3. Desarrollar el programa principal de producción;
  4. Fijar los programas detallados de producción para los distintos centros de trabajo.

El programa de monitorización final se elabora con algunos meses de anticipación, pero se va rectificando a medida que se acercan las fechas efectivas de producción. Inicialmente se trata de un plan que se basa en previsiones para luego convertirse en un plan según los pedidos ya adquiridos de los clientes y generalmente con plazos no demasiado largos.

La nivelación del programa de monitorización final tiene el objetivo de equilibrar lo mejor posible el ritmo de producción y el empleo de todos los recursos productivos. La nivelación es guiada por el mercado y se puede implementar gracias a la posibilidad de producir lotes muy pequeños.

El programa principal de producción es una síntesis diaria de las cantidades a producir de cada referencia. Los programas detallados de producción se obtienen del despiece, a través de las especificaciones del programa principal de producción.

El punto crítico de la lógica pull es la “nivelación”: tiene que ser posible y económico producir por lotes unitarios, porque para una producción equilibrada a muy breve plazo hay que producir un poco de todo todos los días, en lotes de montaje tendientes a la unidad.

¿Cómo transmitir la información de manera rápida y eficaz? Con el sistema Kanban

Para que un sistema Pull pueda funcionar correctamente es necesario disponer de una perfecta transmisión de la información: cada operación a realizar dentro de una fábrica debe ser adecuadamente documentada para poder desarrollarla dentro del plazo previsto y de manera correcta.

Un método muy sencillo y al mismo tiempo rápido y eficaz de transmisión de la información es el sistema Kanban. Este sistema se basa en la circulación de tarjetas entre los distintos centros de elaboración y almacenamiento dentro de una fábrica. La entrega de la tarjeta autoriza la realización de una determinada operación.

El sistema Kanban es activado por la línea de ensamblaje final, que coge el material en su propio punto de almacenamiento de entrada, y mediante las tarjetas de desplazamiento alcanza el área de almacenamiento del centro de elaboración anterior, y así sucesivamente. De esta manera, cada centro de elaboración sabe exactamente qué producir y a qué ritmo producirlo, y producirá sola y exclusivamente lo que utilizará el centro de elaboración anterior.

Disposición de la planta de un sistema Pull

La implementación del sistema Just in Time requiere una serie de intervenciones en diferentes áreas para mejorar la eficacia del proceso productivo. Una de éstas concierne a la disposición de la planta dentro de la fábrica.

Para realizar un plano adecuado para el sistema Pull es necesario que:

  • La producción esté organizada por centros de elaboración: cada centro de elaboración debe tener un punto de almacenamiento de entrada y un punto de almacenamiento de salida. Las reservas de material en curso de elaboración y de componentes se encontrarán exclusivamente en estas áreas.
  • Dentro de la fábrica haya un solo punto de abastecimiento de cada material.
  • Se precisen y definan exactamente los recorridos de cada material a través de los centros de elaboración y las relativas áreas de almacenamiento.

En una empresa tradicional, generalmente las instalaciones de producción están totalmente separadas de los almacenes de materias primas, semielaborados y productos acabados.

En cambio, en una empresa con sistema Pull los almacenes de materias primas y productos acabados prácticamente desaparecen, mientras que los almacenes de semielaborados son sustituidos por pequeñas áreas pulmón que contienen reservas para cubrir el consumo de unas horas, o al máximo de pocos días, situadas necesariamente en el área de producción cerca de los centros de elaboración. De este modo, los materiales elaborados o en espera de elaboración están a la vista de los operadores, que notarán de inmediato cualquier acumulación excesiva o carencia de componentes, y adoptarán rápidamente las medidas necesarias.

En estas áreas pulmón el almacén automático vertical es la mejor solución para el almacenamiento mixto de materias primas, semielaborados y productos acabados.

En primer lugar, permite reducir en un 90% el espacio ocupado por el stock de materiales en el suelo y limita ulteriormente el área pulmón, concentrando en una pequeña área todas las operaciones de recogida, agilizando y simplificando la actividad de los operadores.

En segundo lugar, hace que resulte prácticamente imposible cometer errores en la operación de recogida. En un sistema Pull el error es un riesgo notable, porque, si se opera según este modelo, todo debe funcionar de manera lineal y perfecta, para no crear retrasos o paradas en la fase sucesiva de la producción.

Tener a disposición el componente correcto o el material necesario en el lugar justo y en el momento justo resulta fundamental para la eficiencia de toda la línea productiva articulada en torno a la función crucial del almacén.

Ejemplo de cómo el almacén automático vertical puede convertirse en propulsor de la filosofía just in time: MT Marchetti y Modula: cómo almacenar 1.750 m2 de material en 100 m2.

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