Just in Time: cómo producir sin derroches

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Just in Time: cómo producir sin derroches

31 enero 2019|Gestión del almacén|

El Just in Time es un método de gestión de la producción que consiste en producir únicamente las cantidades necesarias de cada producto a corto plazo. Si se adopta este enfoque, el stock no existe o es muy bajo, asegurando el abastecimiento entre un centro de producción y el siguiente. El Just in Time ha sido definido como una filosofía que abarca toda la organización de la empresa y tiene como consecuencia la drástica reducción del stock. Es fundamental deshacerse de las existencias “superfluas”, evidenciando y eliminando todas las faltas de eficiencia y los defectos organizativos.

Just in time – De la teoría a la práctica

Nos basamos en una observación que puede parecer banal pero que constituye el fundamento del método: un sistema productivo sin stock puede detenerse o puede adaptarse.

Pero ¿cómo producir con existencias a cero o muy bajas? Los pasos fundamentales son los siguientes:

  • Producir solo lo que el mercado demanda a corto plazo, es decir, producir por lotes casi unitarios.
  • Equilibrar los ritmos de los distintos departamentos.
  • Implementar un perfecto sistema de transmisión de la información.
  • Tener una disposición adecuada de la planta.

El Just in Time: un sistema “pull”

Con un “sistema pull”, o sea, un sistema de tracción, las probabilidades de lograr producir solo lo que los clientes pedirán y obtener un nivel de stock próximo a cero son muy altas.

Produciendo sobre la base de los pedidos recibidos, el abastecimiento de materiales (materias primas y semielaborados) en el proceso productivo se desarrolla en base a un programa de producción predeterminado, con particular atención a las exigencias del departamento que los utiliza. El ritmo productivo es determinado siempre por el departamento (centro de producción) que solicita los materiales necesarios al departamento siguiente en la cadena.

Pero ¿cómo se pasa a la práctica? Se trata de aplicar las siguientes 4 fases, en este orden:

  1. Definir un programa de monitorización final;
  2. Nivelar el programa de monitorización final;
  3. Desarrollar el programa principal de producción;
  4. Fijar los programas detallados de producción para los distintos centros de trabajo.

El programa de monitorización final se elabora con algunos meses de antelación, pero se va rectificando a medida que se acercan las fechas efectivas de producción. Inicialmente se trata de un plan que se basa en previsiones para luego convertirse en un plan según los pedidos ya adquiridos de los clientes y generalmente con plazos no demasiado largos.

La nivelación del programa de monitorización final tiene el objetivo de equilibrar lo mejor posible el ritmo de producción y el empleo de todos los recursos productivos. La nivelación es guiada por el mercado y se puede implementar gracias a la posibilidad de producir lotes muy pequeños.

El programa principal de producción es una síntesis diaria de las cantidades a producir de cada referencia. Los programas detallados de producción se obtienen del despiece, a través de las especificaciones del programa principal de producción.

El punto crítico de la lógica pull es la “nivelación”: tiene que ser posible y rentable producir por lotes unitarios, porque para una producción equilibrada a muy corto plazo hay que producir un poco de todo todos los días, en lotes de montaje tendentes a la unidad.

Transmitir la información de forma rápida y eficaz con el sistema Kanban

Para que un sistema Pull pueda funcionar correctamente es necesario disponer de una perfecta transmisión de la información: cada operación a realizar dentro de una fábrica debe estar bien documentada para poder desarrollarla dentro del plazo previsto y de manera correcta.

Un método muy sencillo y al mismo tiempo rápido y eficaz de transmisión de la información es el sistema Kanban. Este sistema se basa en la circulación de tarjetas entre los distintos centros de producción y almacenamiento dentro de una fábrica. La entrega de la tarjeta autoriza la realización de una determinada operación.

El sistema Kanban es activado por la línea de ensamblaje final, que coge el material en su propio punto de almacenamiento de entrada, y mediante las tarjetas de desplazamiento alcanza el área de almacenamiento del centro de producción anterior, y así sucesivamente. De esta manera, cada centro de producción sabe exactamente qué producir y a qué ritmo producirlo, y producirá única y exclusivamente lo que haya utilizado el anterior.

Disposición de la planta de producción de un sistema Pull

La implementación del sistema Just in Time requiere una serie de intervenciones en diferentes áreas para mejorar la eficacia del proceso productivo. Una de éstas concierne a la disposición de la planta de producción dentro de la fábrica.

Para realizar un plano adecuado para el sistema Pull es necesario que:

  • La producción esté organizada por centros de producción: cada centro de producción debe tener un punto de almacenamiento de entrada y un punto de almacenamiento de salida. El stock de material en curso de creación y de componentes se encontrarán exclusivamente en estas áreas.
  • Dentro de la fábrica haya un solo punto de abastecimiento de cada material.
  • Se precisen y definan exactamente los recorridos de cada material a través de los centros de producción y las relativas áreas de almacenamiento.

En una empresa tradicional, generalmente las instalaciones de producción están totalmente separadas de los almacenes de materias primas, semielaborados y productos acabados.

En cambio, en una empresa con sistema Pull los almacenes de materias primas y productos acabados prácticamente desaparecen, mientras que los almacenes de semielaborados son sustituidos por pequeñas áreas pulmón que contienen stock para cubrir el consumo de unas horas, o como máximo de pocos días, situadas necesariamente en el área de producción cerca de los centros de producción. De este modo, los materiales producidos o en espera de producción están a la vista de los operadores, que notarán de inmediato cualquier acumulación excesiva o carencia de componentes y adoptarán rápidamente las medidas necesarias.

En estas áreas pulmón el almacén automático vertical es la mejor solución para el almacenamiento mixto de materias primas, semielaborados y productos acabados.

En primer lugar, permite reducir en un 90% el espacio ocupado por el stock de materiales en el suelo y limita ulteriormente el área pulmón, concentrando en una pequeña área todas las operaciones de recogida, agilizando y simplificando la actividad de los operadores.

En segundo lugar, hace que resulte prácticamente imposible cometer errores en la operación de recogida. En un sistema Pull el error es un riesgo notable, porque, si se opera según este modelo, todo debe funcionar de manera lineal y perfecta, para no crear retrasos o paradas en la fase sucesiva a la producción.

Tener a disposición el componente correcto o el material necesario en el lugar justo y en el momento preciso resulta fundamental para la eficiencia de toda la línea productiva articulada en torno a la función crucial del almacén.

Ejemplo de cómo el almacén automático vertical puede convertirse en propulsor de la filosofía just in time: MT Marchetti y Modula: cómo almacenar 1.750 m2 de material en 100 m2.

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