How we work at Modula

Il cuore a Salvaterra

Modula è presente in tutto il mondo con 4 stabilimenti produttivi:

2 negli Stati Uniti (Lewiston nel Maine e Franklin in Ohio)
1 in Cina (Suzhou, dedicato al mercato asiatico)
la nostra sede centrale in Italia, a Salvaterra.

È proprio qui che batte il cuore di Modula: 30.000 m² di innovazione distribuiti in 3 edifici, dove nascono le nostre soluzioni di stoccaggio automatico.

A pochi chilometri, a Fiorano, si trova anche l’area dedicata a:

Prototipazione
Ricerca & Sviluppo
Experience Centre

ma tutta la produzione rimane a Salvaterra, centro nevralgico del nostro made in italy.

Il nostro processo produttivo riflette ciò che offriamo ai clienti: automazione, efficienza, affidabilità.

Stabilimento Salvaterra

Stabilimento Fiorano

1. Dalle materie prime ai componenti

Tutto parte da materiali di altissima qualità.

Ogni settimana lavoriamo circa 300 tonnellate di acciaio zincato e 12.000 m² di lamiera pre-plastificata tutto conferito a Modula in coil ( bobine)

L’acciaio zincato si trasforma in struttura , cassetti, montanti e scale.
La lamiera pre-plastificata, in bianco, grigio o colori personalizzati, forma i pannelli esterni ( carter)

Dal coil di lamiera con una spianatrice Novastilmec si formano i fogli di lamiera che saranno dati in pasto al processo

Dopo la livellatura, le lamiere passano a taglio laser e punzonatura dentro le linee Salvagnini ( piegatrici e punzonatrici)
Con sei linee produttive identiche (tre per i cassetti, tre per i carter esterni che rivestono la macchina) lavoriamo 24/7 e produciamo ogni giorno circa 350 cassetti e 500 rivestimenti per linea.

Alcuni componenti come montanti o scale vengono tagliati con sistemi di taglio laser 2D e 3D e una volta tagliati a laser vengono piegati a seconda della configurazione prevista.

Le scale vengono poi saldate in un’isola apposita mentre le traverse e montanti vengono processati nei Roboformer

Mentre tutto ciò che compone il Modula di fatto si crea dalla materia prima ( bobina) solo le traverse arrivano a noi come semilavorati già in tubolari di acciaio.

2. Forza e affidabilità

Il cassetto di Modula è l’anima di ogni Modula: per questo la sua produzione è super automatizzata.

Saldatura robotizzata: i rinforzi “omega” vengono saldati sotto i cassetti, determinandone la portata (da 250 a 990 kg).
Assemblaggio robotizzato: due isole automatizzate montano i cossiddetti pattini che permettono ai cassetti di scorrere fluidamente all’interno delle macchine.
Imballaggio diretto: i cassetti pronti vengono imballati e al reparto kittaggio e poi alla spedizione.

La stessa precisione la ritroviamo nella struttura dei nostri magazzini, dove i montanti e le traverse vengono prodotti con sistemi laser e piegati in modalità totalmente automatizzata.

3. Assemblaggio intelligente della parte elettrica e dell’elevatore

Qui nasce il “cervello” di ogni Modula.

Una linea a 7 stazioni guida l’operatore passo dopo passo per assemblare il quadro elettrico
Una macchina Rittal prepara i cavi in automatico: taglio, spelatura e marcatura.
Dal 2018 usiamo cavi con connettori, riducendo i tempi di installazione di 1,5 giorni e azzerando i falsi contatti.

Parallelamente, nei reparti meccanici si assemblano l’’elevatore centrale e i gruppi motore.

NB: I motoriduttori utilizzati vengono stoccati in Modula Pallet, così gli operatori prelevano solo ciò che serve, quando serve. Questo azzera il pericolo dei lavori in quota, perché tutto viene caricato a terra tramite semplice trasloelevatore.

4. Logistica interna smart

Efficienza significa anche logistica interna intelligente.

Il magazzino ricevimento è gestito da 6 Modula e da un trasloelevatore System Logistics.
Ogni giorno i componenti vengono prelevati e inviati ai reparti produttivi oppure vengono gestiti i ricambi che saranno utilizzati per i clienti nella fase di post vendita.

Prima della spedizione e durante tutto il processo produttivo , ogni kit viene controllato con attenzione dal nostro Controllo qualità

Un altro step importante per garantire la correttezza dei pezzi in cantiere è stata l’introduzione della cosiddetta Legacci, una linea di kittaggio in stabile 3, dove un’isola robotizzata divide, prepara e gestisce traverse e montanti in ordine per l’arrivo in cantiere seguendo una precisa lista di componenti.
Dal 2024 un nuovo sistema robotizzato automatizza anche il kitting dei componenti strutturali.

In ogni fase del processo, il nostro obiettivo è lo stesso: portare l’automazione a un livello superiore.

Dentro il cuore della produzione Modula

Il cuore a Salvaterra

1. Dalle materie prime ai componenti

2. Forza e affidabilità

3. Assemblaggio intelligente della parte elettrica e dell’elevatore

4. Logistica interna smart

MODULA S.P.A.

Contacts