Une chaîne d’approvisionnement efficace et performante nécessite une planification soigneuse et attentive en amont. Comme il s’agit d’un processus très complexe qui comprend une multitude de ressources qui doivent être organisées, tout changement peut entraîner des problèmes critiques pour le succès de l’ensemble du processus de la chaîne d’approvisionnement.

Les changements mondiaux, tels que celui que nous avons connu au début de l’année, ne peuvent manquer d’avoir un impact sur la gestion de la chaîne d’approvisionnement d’une entreprise. Cette période, comme d’autres dans le passé, a changé les habitudes des consommateurs finaux et les entreprises doivent pouvoir s’adapter aux nouveaux développements assez rapidement pour ne pas perdre leur confiance ainsi que celle de tous leurs employés.

Face à un changement radical, comment les entreprises peuvent-elles non seulement survivre, mais aussi gouverner le changement et en tirer profit pour s’améliorer ?

Le facteur critique de succès est la capacité de l’entreprise à passer d’une approche purement lean à une approche agile : repenser la chaîne d’approvisionnement selon de nouvelles logiques qui minimisent les risques, en tirant parti de toutes les approches innovantes que la chaîne d’approvisionnement propose depuis quelques années.

Mot-clé : redéfinir la chaîne d’approvisionnement de manière agile et résiliente.

L’approche agile : comment gérer les risques avec plus de rapidité et de souplesse

Nous partons du principe que l’entreprise dispose déjà de processus bien définis et qu’elle est prête à les remodeler pour répondre aux besoins découlant de problèmes détectés sur le terrain (facteurs internes) ou de chocs économiques et/ou sociaux (facteurs externes).

L’une des premières mesures à prendre sera une communication transparente avec tous les acteurs de la chaîne, une condition préalable fondamentale pour planifier stratégiquement l’ensemble de la production. C’est précisément parce que la chaîne d’approvisionnement est composée de différents acteurs que, pour faire face à des changements soudains, il est essentiel de communiquer rapidement avec chacun d’entre eux afin de reprogrammer les processus dans les plus brefs délais. Et cela n’est possible que s’il y a un partage clair des informations tout au long de la chaîne d’approvisionnement.

Deuxièmement, nous devrons changer notre approche, en passant de l’approche classique caractérisée par une efficacité maximale à l’approche moderne basée sur la ductilité. Cela sera possible en s’appuyant sur les piliers de l’industrie 4.0 tels que l’Internet des Objets (IdO) et les Mégadonnées.

Grâce à l’application de l’Internet des Objets, une entreprise peut facilement disposer d’informations sur la traçabilité des produits et traiter en temps réel des informations sur la distribution, les ventes ou les raffinements de prix des matières premières. Connecter les machines et les installations industrielles à l’Internet des objets est un défi qui, à moyen terme, changera complètement le processus de production. Un fonctionnement hypothétique de l’approche basée sur l’IdO d’une entreprise entièrement automatisée (ainsi équipée, par exemple, de machines de transfert, de robots intelligents, de magasins automatiques verticaux) et utilisant le principe logistique du DIO (Direct Input/Output System), sera en mesure de relier tous les principaux domaines : bureaux, production, magasins automatiques et espaces publics.

Dans ce cas, les technologies verticales seront le noyau central de l’ensemble du système : elles s’occuperont, par le biais du logiciel de gestion de l’entrepôt, de la relation entre les différents blocs, en gérant les déplacements des personnes et des marchandises. Tout cela conduira à une amélioration considérable de la chaîne d’approvisionnement si tous les partenaires et fournisseurs qui en font partie sont impliqués de manière organique et intégrée.

Les Mégadonnées, quant à elles, permettent d’identifier, de localiser et d’intercepter les tendances à la hausse ou à la baisse de la demande. Seuls l’interconnexion et le partage des données permettent l’accès à ces données et à ces ressources, au bénéfice de tous, contrairement au principe de la possession d’informations toujours considérées comme une source de pouvoir.

Un retour à un inventaire proactif pour une logistique résiliente

Une gestion efficace de l’inventaire et de l’approvisionnement des marchandises permet de réduire les coûts, d’améliorer la satisfaction des clients et d’accroître la productivité dans tous les secteurs d’activité.

Ce qui est vraiment important, c’est de transformer les données assimilées des enquêtes en une réponse rapide et efficace pour améliorer l’intralogistique. Il est difficile de faire des prévisions fiables, même pour les entreprises les mieux gérées. L’alternative concrète consiste à disposer d’une quantité minimale de stocks afin de faire face à l’incertitude des prévisions, même en cas de manque d’approvisionnement par certains fournisseurs.

Quelles sont les étapes de la conception d’une chaîne d’approvisionnement résiliente ?

  1. Comprendre et analyser l’intralogistique de l’entreprise
  2. Cartographier les processus avec les fournisseurs et les clients
  3. Identifier les risques
  4. Gérer les risques
  5. Adopter une approche agile et pas seulement lean
  6. Automatiser

Que faire pour changer l’approche ?

Tout d’abord, il faut passer d’une relation conflictuelle à une relation de collaboration avec les clients et les fournisseurs. Pour cela, la visibilité et la transparence sont fondamentales : ne jamais mentir sur la disponibilité d’un produit ou confirmer des expéditions qui ne pourront jamais être effectivement respectées, juste pour empêcher le client de changer de fournisseur.

Mais il est surtout important d’adopter des systèmes d’automatisation 4.0 capables de protéger les personnes qui travaillent pour nous et achètent chez nous, ainsi que l’environnement dans lequel nous vivons et travaillons.

L’automation joue et jouera de plus en plus un rôle stratégique dans la gestion des situations d’urgence mais aussi dans la gestion de l’ordinaire.

Par exemple, dans le cas des magasins automatiques verticaux, l’opérateur pourra rester à un endroit fixe et effectuer le picking sans avoir à se déplacer ou à interagir avec d’autres collègues. La distance sociale sera garantie puisque la largeur minimale d’un plateau est de 1,3 mètres.

Les avantages de l’automatisation : les magasins automatiques verticaux

Ce n’est pas un hasard si l’automatisation a connu une tendance à la hausse au cours des dix dernières années. Dans l’entrepôt, en particulier, grâce à l’automatisation, nous passons du concept de « l’homme vers la marchandise » à celui de « la marchandise vers l’homme », ce qui offre immédiatement de nombreux avantages. Il existe de nombreuses solutions automatisées pour le stockage et le prélèvement automatique dans l’entrepôt, mais celles qui s’adaptent le plus facilement à tout secteur de production sont les magasins automatiques verticaux.

Leurs avantages les plus évidents sont les suivants :

  • Augmentation de la productivité et de l’efficacité     
  • Réduction des erreurs lors du picking      
  • Réduction des coûts de production      

En intégrant des systèmes d’aide au picking dans les magasins automatiques, les opérateurs seront guidés dans la sélection des bons produits, ce qui réduira considérablement les marges d’erreur et les temps de préparation des commandes. La double zone de prélèvement contribue elle aussi à améliorer l’efficacité : alors qu’un plateau est dans la zone pour le picking, l’élévateur en prépare un autre pour le suivant, ce qui assure une augmentation constante de la productivité et de l’efficacité dans l’entrepôt.

Le picking automatisé : un allié parfait pour une logistique agile

La transparence et la communication doivent aider les responsables de la chaîne d’approvisionnement à optimiser tous les processus logistiques, en particulier la gestion de l’entrepôt et toutes les activités y relatives.

Le picking, en particulier, est le cœur de l’entrepôt et donc l’une des priorités lors de l’optimisation des processus. Il s’agit de l’activité de l’entrepôt qui implique le prélèvement de marchandises situées sur les étagères, sur les palettes ou plus simplement dans les zones dédiées au stockage du matériel.

Robots anthropomorphes, robots mobiles autonomes et cobots : ce sont tous des systèmes capables d’améliorer et d’automatiser la phase de prélèvement. Les plus grands avantages, cependant, sont visibles lorsqu’ils sont installés de manière combinée, par exemple avec des magasins automatiques verticaux, car ils rendent l’ensemble du processus agile : prélèvement/stockage des références et manutention à l’intérieur de l’entrepôt.

Le picking automatique atteint des niveaux de rapidité et d’efficacité que le picking manuel ne peut jamais égaler. Il est vrai qu’il existe des moyens d’améliorer le picking manuel, mais les systèmes automatiques sont plus performants, surtout dans les situations où de nombreux codes sont gérés et qu’il est nécessaire de travailler rapidement et sans faire d’erreurs (surtout lorsque les commandes sont concentrées dans des créneaux horaires précis).

Comment optimiser les opérations de picking en entrepôt ?

 Le picking est le cœur de l’entrepôt, et est l’une des activités de gestion de l’entrepôt qui doit être conçue avec plus de soin et d’attention.

Téléchargez notre étude approfondie sur la manière d’optimiser le picking.

TÉLÉCHARGER LE MANUEL SUR LE PICKING
Quanto ne sai di magazzini verticali? Fai il quiz!